กระบวนการผลิตชุดแบตเตอรี่ลิเธียมไอออนสำหรับโครงการ OEM

ชุดแบตเตอรี่ลิเธียมไอออนคือระบบที่ทำจากเซลล์ การเชื่อมต่อไฟฟ้า ส่วนประกอบป้องกัน สายไฟ ขั้วต่อ ฉนวน และบรรจุภัณฑ์ทางกล สำหรับโครงการ OEM กระบวนการผลิตจะต้องรักษาองค์ประกอบเหล่านี้ให้สอดคล้องตั้งแต่ตัวอย่างที่ได้รับอนุมัติไปจนถึงการผลิตจำนวนมาก

กระบวนการนี้แตกต่างจากการผลิตเซลล์แบตเตอรี่แต่ละเซลล์ การผลิตเซลล์เกี่ยวข้องกับกระบวนการอิเล็กโทรด อิเล็กโทรไลต์ และการสร้างเซลล์ การผลิตแบตเตอรี่เริ่มต้นหลังจากเลือกประเภทเซลล์ แรงดันไฟฟ้า ความจุ ความสามารถกระแสไฟฟ้า ขนาด และสถาปัตยกรรมการป้องกันที่ต้องการแล้ว

มีการควบคุม โซลูชันการผลิตชุดแบตเตอรี่ลิเธียม ควรเชื่อมโยงข้อกำหนดทางวิศวกรรมเข้ากับการประกอบ การตรวจสอบ และการทดสอบซ้ำ ลำดับที่แน่นอนอาจแตกต่างกันไปตามรูปแบบแพ็ค ประเภทเซลล์ ความต้องการปัจจุบัน การกำหนดค่า BMS และการออกแบบกล่องหุ้ม

คำตอบด่วน: กระบวนการผลิตชุดแบตเตอรี่ลิเธียมไอออนคืออะไร?

กระบวนการผลิตแบตเตอรี่ลิเธียมไอออนโดยทั่วไปประกอบด้วย:

1. การตรวจสอบข้อกำหนดแบตเตอรี่ OEM ที่ได้รับอนุมัติ

2. ตรวจสอบเซลล์ขาเข้า, BMS หรือ PCM, สายไฟ, ขั้วต่อ และวัสดุทางกล

3. การเรียงลำดับและจับคู่เซลล์ตามความต้องการของแพ็ค

4. การจัดเรียงเซลล์เป็นอนุกรมที่ได้รับอนุมัติและการกำหนดค่าแบบขนาน

5. การเชื่อมต่อเซลล์โดยใช้วิธีเชื่อมหรือการเชื่อมต่อไฟฟ้าที่ระบุ

6. การติดตั้ง BMS, PCM, ส่วนประกอบป้องกัน และชุดสายไฟ

7. การเพิ่มฉนวน ตัวคั่น วัสดุยึดติด และการป้องกันทางกล

8. การติดตั้งตัวเชื่อมต่อ กล่องหุ้ม หรือโครงสร้างแพ็คแบบกำหนดเอง

9. ดำเนินการตรวจสอบไฟฟ้า เครื่องกล และรูปลักษณ์

10. การชาร์จ การคายประจุ และการทดสอบก้อนแบตเตอรี่ที่เสร็จสมบูรณ์

11. การบันทึกผลลัพธ์ การตรวจสอบย้อนกลับ และการปล่อยแพ็คที่ผ่านการรับรองเพื่อการจัดส่ง

หลักการที่สำคัญที่สุดคือความสม่ำเสมอ ทุกชุดการผลิตควรเป็นไปตามการออกแบบ วัสดุ พารามิเตอร์กระบวนการ และข้อกำหนดในการตรวจสอบที่ได้รับอนุมัติ

1. เปิดเผยข้อมูลจำเพาะชุดแบตเตอรี่ที่ได้รับอนุมัติ

การผลิตควรเริ่มต้นด้วยข้อกำหนดที่มีการควบคุมมากกว่าการร้องขอที่ไม่เป็นทางการ

ข้อกำหนดการผลิตโดยปกติจะกำหนด:

ข้อมูลจำเพาะควรระบุว่าค่าใดเป็นค่าสุดท้าย ซึ่งเป็นค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ที่ได้รับอนุมัติ และค่าใดต้องได้รับการยืนยันระหว่างการสุ่มตัวอย่าง

หากต้องการคำอธิบายที่กว้างขึ้นเกี่ยวกับวิธีการกำหนดข้อกำหนดเหล่านี้ก่อนการผลิต โปรดดู การออกแบบชุดแบตเตอรี่ลิเธียมไอออน: แรงดันไฟฟ้า ความจุ BMS และรันไทม์.

2. ตรวจสอบวัสดุที่เข้ามา

ก่อนการประกอบผู้ผลิตควรตรวจสอบวัสดุที่ได้รับเพื่อการผลิต

วัสดุที่เข้ามาโดยทั่วไป ได้แก่ :

• เซลล์แบตเตอรี่

• บอร์ด PCM หรือ BMS;

• สายไฟและชุดสายเคเบิล

• ขั้วต่อ;

• แถบนิกเกิลหรือวัสดุเชื่อมต่ออื่น ๆ ที่ได้รับอนุมัติ

• แผ่นฉนวน

• ตัวคั่นและฟิล์มป้องกัน

• เคส วงเล็บ หรือตัวเรือนแบบกำหนดเอง

• ฉลากและวัสดุบรรจุภัณฑ์

การตรวจสอบที่เข้ามาอาจตรวจสอบ:

• รุ่นและข้อกำหนด

• ปริมาณ;

• ความเสียหายที่มองเห็นได้;

• ขนาด;

• สภาพไฟฟ้า

• ประเภทตัวเชื่อมต่อ

• ความยาวสายไฟและขั้ว

• ข้อมูลแบทช์หรือล็อต

• เอกสารซัพพลายเออร์

ก้อนแบตเตอรี่ไม่สามารถมีความสม่ำเสมอมากไปกว่าวัสดุที่เข้าสู่กระบวนการ การเปลี่ยนแปลงโมเดลเซลล์ การแทนที่ตัวเชื่อมต่อ หรือการเปลี่ยนแปลง BMS ที่ไม่ได้รับอนุมัติ ควรได้รับการควบคุมผ่านกระบวนการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม

3. ตรวจสอบ จัดเรียง และจับคู่เซลล์

ความสม่ำเสมอของเซลล์เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับชุดแบตเตอรี่หลายเซลล์

ก่อนการประกอบ เซลล์อาจถูกตรวจสอบและจัดกลุ่มตามข้อกำหนดการผลิตที่ได้รับอนุมัติ กระบวนการจับคู่อาจพิจารณา: ขึ้นอยู่กับการออกแบบบรรจุภัณฑ์

• แรงดันไฟฟ้า;

• ความจุ;

• ความต้านทานภายใน

• มิติทางกายภาพ

• ชุดการผลิต

• สภาพที่มองเห็นได้

• ผลการทดสอบทางไฟฟ้า

การจับคู่จะช่วยลดความเสี่ยงที่เซลล์หนึ่งมีพฤติกรรมแตกต่างไปจากเซลล์อื่นๆ ในชุดเดียวกันอย่างมาก ความแตกต่างระหว่างเซลล์อาจส่งผลต่อความสมดุล ความจุในการใช้งาน พฤติกรรมของแรงดันไฟฟ้า และความสม่ำเสมอในระยะยาว

สำหรับชุดแบตเตอรี่ทรงกระบอก การจับคู่เซลล์จะมีความเกี่ยวข้องเป็นพิเศษเมื่อมีเซลล์หลายเซลล์เชื่อมต่อกันแบบอนุกรมหรือขนาน ผู้ผลิตควรกำหนดขีดจำกัดการคัดกรองและเกณฑ์การยอมรับที่แน่นอนสำหรับรุ่นเซลล์และการใช้งานที่เลือก

การจับคู่เซลล์ไม่เหมือนกับการคำนวณความจุของแพ็ค การคำนวณกำลังการผลิตและรันไทม์ควรจะเสร็จสิ้นในระหว่างขั้นตอนการออกแบบ ในขณะที่การจับคู่เป็นกิจกรรมการควบคุมการผลิตที่จะตรวจสอบว่าเซลล์ที่เลือกนั้นเหมาะสมสำหรับการประกอบหรือไม่

4. จัดเรียงเซลล์ในการกำหนดค่าที่ได้รับอนุมัติ

หลังจากการตรวจสอบและจับคู่เซลล์ เซลล์จะถูกจัดเรียงตามการกำหนดค่าแพ็คที่ได้รับอนุมัติ

ข้อตกลงจะกำหนด:

• แรงดันขาออก;

• ความจุที่มีอยู่

• ขนาดบรรจุ;

• เส้นทางปัจจุบัน

• รูปแบบการระบายความร้อน

• จุดเชื่อมต่อ BMS;

• ความสมดุลทางกล

อุปกรณ์ยึดประกอบควรรักษาตำแหน่งเซลล์และระยะห่างที่ถูกต้องระหว่างการเชื่อมต่อ นอกจากนี้ยังควรป้องกันการเคลื่อนไหวที่อาจสร้างความเสียหายให้กับพื้นผิวเซลล์ ฉนวน หรือเส้นทางสายไฟ

สำหรับบรรจุภัณฑ์ที่ใช้การเชื่อมต่อแบบอนุกรมและแบบขนาน การจัดเตรียมจะต้องเป็นไปตามแบบทางไฟฟ้าที่ได้รับอนุมัติ ข้อผิดพลาดในการกำหนดค่าอาจส่งผลต่อแรงดันไฟฟ้าของแบตเตอรี่ ความจุ การตั้งค่าการป้องกัน และความเข้ากันได้ของเครื่องชาร์จ

ความแตกต่างทั่วไประหว่างการจัดเรียงแบบอนุกรมและการจัดเรียงแบบขนานมีอธิบายไว้ใน ซีรีส์ กับชุดแบตเตอรี่แบบขนาน เทียบ ในระหว่างการผลิต สิ่งที่สำคัญที่สุดคือการจำลองโครงร่างที่ได้รับอนุมัติอย่างถูกต้องและสม่ำเสมอ

5. เชื่อมต่อเซลล์

เซลล์จะต้องเชื่อมต่อโดยใช้วิธีการที่เหมาะสมกับรูปแบบเซลล์ ความต้องการในปัจจุบัน และโครงสร้างแพ็ค

กระบวนการเชื่อมต่ออาจเกี่ยวข้องกับ:

• การเตรียมแถบเชื่อมต่อหรือขั้วต่อ

• การวางตำแหน่งเซลล์ในฟิกซ์เจอร์

• ทำการต่อสายไฟฟ้าที่ได้รับอนุมัติ

• ตรวจสอบการเชื่อมต่อด้วยสายตา

• ตรวจสอบความต่อเนื่องทางไฟฟ้า

• ปกป้องเซลล์และพื้นที่เชื่อมต่อ

สำหรับเซลล์ทรงกระบอก อาจใช้กระบวนการเชื่อมกับวัสดุเชื่อมต่อที่ได้รับอนุมัติและพารามิเตอร์ควบคุม สำหรับแพ็คเซลล์กระเป๋า การประกอบอาจเกี่ยวข้องกับแถบ แผงป้องกัน สายไฟอ่อน ฉนวน และอุปกรณ์ติดตั้งทางกล

ผู้ผลิตแบตเตอรี่ควรเลือกวิธีการเชื่อมต่อเฉพาะโดยพิจารณาจาก:

• การออกแบบขั้วเซลล์

• กระแสที่ต้องการ;

• ความต้านทานการเชื่อมต่อ

• ความแข็งแรงทางกล

• ผลกระทบจากความร้อน

• ความสามารถในการทำซ้ำของการผลิต

• พื้นที่ว่าง

ทีมผู้ผลิตควรควบคุมพารามิเตอร์การเชื่อมต่อและตรวจสอบข้อต่อที่เสร็จสมบูรณ์ การเชื่อมต่อที่มองเห็นได้อาจยังต้องมีการตรวจสอบทางไฟฟ้าหรือทางกล

6. ติดตั้ง PCM, BMS และส่วนประกอบการป้องกัน

หลังจากเชื่อมต่อเซลล์แล้ว ส่วนประกอบการป้องกันและการจัดการจะถูกรวมเข้าไว้ในแพ็ค

ชุดอาจรวมถึง: ขึ้นอยู่กับโครงการ

• พีซีเอ็ม;

• บีเอ็มเอส;

• เซ็นเซอร์อุณหภูมิกทช;

• ฟิวส์;

• ส่วนประกอบการตรวจจับกระแส

• ส่วนต่อประสานการสื่อสาร

• วงจรสมดุล

• การป้องกันการชาร์จและการคายประจุ

ส่วนประกอบที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับการกำหนดค่าของเซลล์ ข้อกำหนดในปัจจุบัน ที่ชาร์จ และอุปกรณ์โฮสต์

กระบวนการผลิตควรควบคุม:

• โมเดลบอร์ด;

• การวางแนวของคณะกรรมการ

• ลำดับการเชื่อมต่อสายไฟ

• ขั้ว;

• ตำแหน่งเซ็นเซอร์

• ฉนวนรอบกระดาน

• ขั้วต่อพิน;

• การเขียนโปรแกรมหรือการกำหนดค่าตามความเหมาะสม

การเดินสายที่ไม่ถูกต้องระหว่างชุดหลายเซลล์และ BMS อาจส่งผลต่อการตรวจสอบและการป้องกันเซลล์ ด้วยเหตุนี้ รุ่นของบอร์ดและแผนผังสายไฟจึงควรรวมอยู่ในเอกสารการผลิตที่ได้รับอนุมัติ

มีการอธิบายความแตกต่างระหว่างการป้องกันที่ง่ายกว่าและฟังก์ชันการจัดการขั้นสูงมากขึ้น PCM กับ BMS สำหรับแบตเตอรี่ LiPo.

7. ประกอบชุดสายไฟและขั้วต่อ

ชุดสายไฟเชื่อมต่อชุดแบตเตอรี่เข้ากับอุปกรณ์โฮสต์ ที่ชาร์จ หรือระบบการจัดการภายนอก

กระบวนการประกอบอาจรวมถึง:

• ตัดสายไฟตามความยาวที่กำหนด

• การปอกและการสิ้นสุดสายไฟ

• การติดขั้วต่อ

• การกำหนดเส้นทางสายเคเบิล

• เพิ่มการบรรเทาความเครียด

• ตรวจสอบขั้ว

• การรักษาความปลอดภัยทางออกของสายไฟ

• แยกสายไฟและสายสัญญาณตามความจำเป็น

ผู้ผลิตควรควบคุม:

• เกจลวด;

• ความยาวสายไฟ;

• รุ่นตัวเชื่อมต่อ;

• การกำหนดพิน

• ตำแหน่งทางออกของสายเคเบิล

• การจีบเทอร์มินัลหรือคุณภาพการเชื่อมต่อ

• ฉนวนกันความร้อน;

• รัศมีโค้ง;

• บรรเทาความเครียด

ขั้วต่อที่เหมาะกับระบบไฟฟ้าอาจทำให้เกิดปัญหาในการประกอบได้ หากสายเคเบิลออกในทิศทางที่ไม่ถูกต้องหรือไม่พอดีกับกล่องหุ้มอุปกรณ์

เกณฑ์การเลือกทางไฟฟ้าและเครื่องกลโดยละเอียดครอบคลุมอยู่ในนั้น วิธีเลือกตัวเชื่อมต่อสำหรับชุดแบตเตอรี่ลิเธียมแบบกำหนดเอง.

8. ใช้ฉนวนและการป้องกันทางกล

ฉนวนป้องกันเซลล์ จุดเชื่อมต่อ BMS และสายไฟจากการสัมผัสโดยไม่ได้ตั้งใจและความเสียหายทางกล

ชุดประกอบอาจใช้: ขึ้นอยู่กับรูปแบบของแบตเตอรี่

• ฟิล์มฉนวน

• ฉนวนกาว

• ตัวคั่น;

• แขนป้องกัน

• โฟมหรือกันกระแทก

• กระดาษฉนวน

• วัสดุหดตัวด้วยความร้อน

• กรณีหรือวงเล็บที่กำหนดเอง

การออกแบบฉนวนควรป้องกัน:

• การสัมผัสระหว่างชิ้นส่วนที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้า

• การเคลื่อนไหวของเซลล์

• ความเสียหายต่อจุดเชื่อมต่อ

• การขัดถูลวด

• การสัมผัสระหว่างส่วนประกอบของบรรจุภัณฑ์และกล่องหุ้ม

• แรงกดดันต่อเซลล์กระเป๋ามากเกินไป

การป้องกันทางกลจะต้องมีความสมดุลอย่างระมัดระวัง ควรยึดแบตเตอรี่ให้แน่น แต่กล่องหุ้มไม่ควรสร้างการบีบอัดมากเกินไปหรือจำกัดระยะห่างที่จำเป็นของแบตเตอรี่

สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีพื้นที่ช่องใส่แบตเตอรี่จำกัด ควรตรวจสอบบรรจุภัณฑ์โดยเทียบกับที่เกี่ยวข้อง ข้อกำหนดการออกแบบช่องใส่แบตเตอรี่.

9. ติดตั้งสิ่งที่แนบมาหรือโครงสร้างแพ็คแบบกำหนดเอง

ชุดแบตเตอรี่ลิเธียมไอออนบางชุดประกอบเป็นชุดกระเป๋าแบบยืดหยุ่น ในขณะที่บางชุดใช้กล่องแข็ง ฉากยึด หรือโครงแบบสั่งทำพิเศษ

การประกอบทางกลอาจรวมถึง:

• ปิดกล่องแบตเตอรี่

• ซ่อม BMS;

• การวางตำแหน่งตัวเชื่อมต่อ

• การรักษาความปลอดภัยทางออกของสายไฟ

• การติดตั้งวงเล็บ;

• การเพิ่มป้ายกำกับ

• ตรวจสอบขนาดโดยรวม

• ตรวจสอบน้ำหนักสำเร็จรูป

ทีมผู้ผลิตควรเปรียบเทียบชุดประกอบกับแบบที่ได้รับอนุมัติ

จุดตรวจสอบที่สำคัญ ได้แก่ :

• ความยาว ความกว้าง และความหนา

• ตำแหน่งตัวเชื่อมต่อ

• ทิศทางทางออกของสายเคเบิล

• การปิดคดี;

• ชิ้นส่วนที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าที่สัมผัส;

• ตำแหน่งฉลาก

• สภาพพื้นผิว

• รูยึดหรือวงเล็บ

• การรบกวนกับกล่องหุ้มอุปกรณ์ที่ต้องการ

ซองบรรจุสุดท้ายควรมีส่วนประกอบที่แนบมาทั้งหมด ไม่ใช่แค่เซลล์แบตเตอรี่

10. ทำการตรวจสอบไฟฟ้าระหว่างดำเนินการ

การตรวจสอบระบบไฟฟ้าควรดำเนินการในขั้นตอนที่เหมาะสม แทนที่จะรอจนกว่าการบรรจุจะเสร็จสมบูรณ์

การตรวจสอบระหว่างดำเนินการที่เป็นไปได้ ได้แก่:

• แรงดันไฟฟ้าของเซลล์

• ขั้วแพ็ค;

• ความต่อเนื่องของการเชื่อมต่อแบบอนุกรม

• เงื่อนไขกลุ่มคู่ขนาน

• ความต่อเนื่องของสายไฟ

• ขั้วต่อพิน;

• การเชื่อมต่อบีเอ็มเอส;

• การเชื่อมต่อเซ็นเซอร์อุณหภูมิ

• สภาพฉนวน

• ลัดวงจรหรือเปิดโดยไม่คาดคิด

การตรวจสอบตั้งแต่เนิ่นๆ ช่วยตรวจพบปัญหาก่อนที่ฉนวนเพิ่มเติม การประกอบกล่องหุ้ม หรือการติดฉลากจะทำให้การแก้ไขปัญหายากขึ้น

เกณฑ์การยอมรับควรเป็นไปตามข้อกำหนดและวิธีการทดสอบที่ได้รับอนุมัติ ควรบันทึกผลลัพธ์เมื่อโครงการจำเป็นต้องมีการตรวจสอบย้อนกลับในระดับแบทช์

11. ชาร์จและคายประจุแพ็คที่เสร็จสมบูรณ์

ควรประเมินก้อนแบตเตอรี่ที่เสร็จสมบูรณ์ผ่านกระบวนการชาร์จและการคายประจุที่เหมาะสม

การทดสอบอาจรวมถึง: ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับโครงการ

• พฤติกรรมการชาร์จ

• ประสิทธิภาพการจำหน่าย

• ความจุ;

• เสถียรภาพแรงดันไฟฟ้า

• การตอบสนองการป้องกัน

• พฤติกรรมอุณหภูมิ

• ความสามารถในปัจจุบัน

• ฟังก์ชั่นการสื่อสาร

• พฤติกรรมการตัดออก

ควรจัดทำเอกสารเงื่อนไขการทดสอบ ผลลัพธ์อาจได้รับผลกระทบจาก:

• ประจุและกระแสคายประจุ

• อุณหภูมิแวดล้อม

• แรงดันไฟฟ้าตัด;

• เวลาพัก;

• อุปกรณ์วัด

• ระยะเวลาการทดสอบ

• การตั้งค่าบีเอ็มเอส

หมายเลขกำลังการผลิตที่ไม่มีเงื่อนไขการทดสอบเป็นเรื่องยากที่จะใช้สำหรับการเปรียบเทียบซัพพลายเออร์ ผู้ซื้อ OEM ควรสอบถามวิธีการวัดผลลัพธ์และวิธีการดังกล่าวสอดคล้องกับข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์หรือไม่

ขอบเขตการทดสอบทั้งหมดอยู่ในแผนการทดสอบแบตเตอรี่แยกต่างหาก สำหรับการอนุมัติตัวอย่างที่มีอยู่ รายการตรวจสอบการตรวจสอบตัวอย่างแบตเตอรี่แบบกำหนดเอง เป็นข้อมูลอ้างอิงที่เป็นประโยชน์

12. ดำเนินการตรวจสอบขั้นสุดท้ายให้เสร็จสิ้น

การตรวจสอบขั้นสุดท้ายยืนยันว่าชุดแบตเตอรี่ที่เสร็จสมบูรณ์นั้นตรงกับข้อกำหนดเฉพาะที่ได้รับอนุมัติ และสามารถนำไปจัดส่งหรือรวมเข้าด้วยกันได้

การตรวจสอบขั้นสุดท้ายอาจครอบคลุมถึง:

ไฟฟ้า

• แรงดันไฟฟ้า;

• ขั้ว;

• ความจุหรือผลการจำหน่าย

• ฟังก์ชั่นการป้องกัน

• ความต่อเนื่องของตัวเชื่อมต่อ

• BMS หรือฟังก์ชันการสื่อสารตามความเหมาะสม

เครื่องกล

• ขนาด;

• น้ำหนัก;

• สภาพตู้;

• ตำแหน่งตัวเชื่อมต่อ

• การเดินสายเคเบิล

• ฉนวนกันความร้อน;

• การแก้ไขและการเก็บรักษา

รูปร่าง

• สภาพพื้นผิว

• ฉลาก;

• เครื่องหมาย;

• ความเสียหายที่มองเห็นได้;

• พื้นที่นำไฟฟ้าที่เปิดเผย

• สภาพบรรจุภัณฑ์

เอกสารประกอบ

• หมายเลขแบทช์;

• บันทึกการทดสอบ

• การตรวจสอบย้อนกลับของวัสดุ

• ภาพวาดที่ได้รับอนุมัติ

• รายงานการตรวจสอบ

• ข้อมูลการจัดส่ง

การตรวจสอบขั้นสุดท้ายควรใช้เกณฑ์การยอมรับที่กำหนดไว้ แทนที่จะใช้การตัดสินด้วยภาพเชิงอัตนัยเพียงอย่างเดียว

13. รักษาความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับและความสม่ำเสมอของกระบวนการ

การผลิตแบบ OEM ต้องการมากกว่าการสร้างตัวอย่างที่ยอมรับได้เพียงตัวอย่างเดียว ซัพพลายเออร์ควรจะสามารถทำซ้ำการออกแบบที่ได้รับอนุมัติทั่วทั้งชุดการผลิตได้

ข้อมูลการตรวจสอบย้อนกลับที่เป็นประโยชน์อาจรวมถึง:

• ชุดเซลล์

• รุ่น BMS หรือ PCM

• ชุดตัวเชื่อมต่อ;

• วันที่ผลิต

• สายการประกอบหรือการสั่งงาน

• บันทึกผู้ปฏิบัติงานหรือสถานี

• ผลการทดสอบ

• ประวัติการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม

• ชุดการจัดส่ง

ความสอดคล้องของกระบวนการขึ้นอยู่กับการควบคุม:

• วัสดุที่ได้รับอนุมัติ

• ติดตั้ง;

• พารามิเตอร์การเชื่อมหรือการเชื่อมต่อ

• การกำหนดเส้นทางลวด

• ขั้นตอนการตรวจสอบ

• อุปกรณ์ทดสอบ

• การตั้งค่าซอฟต์แวร์หรือ BMS

• บรรจุภัณฑ์และการติดฉลาก

หากต้องเปลี่ยนส่วนประกอบหรือกระบวนการ การเปลี่ยนแปลงควรได้รับการตรวจสอบเพื่อดูผลกระทบต่อแรงดันไฟฟ้า กระแส ขนาด การป้องกัน การชาร์จ และข้อกำหนดตามข้อกำหนด

14. กระบวนการผลิตต้นแบบ ต้นแบบ และการผลิตจำนวนมาก

ขั้นตอนการประกอบทางกายภาพอาจคล้ายคลึงกันตลอดขั้นตอนการผลิต แต่ข้อกำหนดในการควบคุมจะเป็นทางการมากขึ้นเมื่อปริมาณเพิ่มขึ้น

การผลิตต้นแบบ

การผลิตต้นแบบมุ่งเน้นไปที่:

• ยืนยันความพอดีทางกล

• ตรวจสอบสายไฟและ pinout;

• การตรวจสอบ BMS;

• การระบุประเด็นการออกแบบ

• การทดสอบแบตเตอรี่ในเครื่อง

การผลิตนำร่อง

การผลิตนำร่องมุ่งเน้นไปที่:

• การตรวจสอบความสามารถในการทำซ้ำ

• การตรวจสอบอุปกรณ์ประกอบ

• ยืนยันวิธีการตรวจสอบ

• ยืนยันการจัดหาวัสดุ

• การระบุความแปรผันของกระบวนการ

• ปรับปรุงคำแนะนำในการทำงาน

การผลิตจำนวนมาก

การผลิตจำนวนมากต้องการ:

• แหล่งวัสดุที่มั่นคง

• คำแนะนำการทำงานที่ได้รับการควบคุม

• การแข่งขันที่ทำซ้ำได้;

• พารามิเตอร์กระบวนการที่กำหนด

• บันทึกการตรวจสอบ

• การตรวจสอบย้อนกลับเป็นชุด;

• การควบคุมการเปลี่ยนแปลง

• เกณฑ์การปล่อยการจัดส่ง

มุมมองกระบวนการนี้แตกต่างจากขั้นตอนการจัดการโครงการ OEM โดยรวมที่กล่าวถึง จากต้นแบบสู่การผลิตจำนวนมาก: ขั้นตอนการพัฒนาแบตเตอรี่แบบกำหนด เอง กระบวนการผลิตมุ่งเน้นไปที่วิธีการประกอบและควบคุมชุดแบตเตอรี่ที่ได้รับอนุมัติในแต่ละขั้นตอนการผลิต

15. จุดตรวจสอบคุณภาพที่สำคัญ

16. คำถามที่ผู้ซื้อ OEM ควรถามผู้ผลิตแบตเตอรี่

ก่อนที่จะอนุมัติซัพพลายเออร์ ให้ถาม:

1. มีการตรวจสอบเซลล์ขาเข้าอย่างไร

2. เซลล์จะจับคู่กับแพ็คหลายเซลล์อย่างไร

3. วิธีการเชื่อมต่อใดที่ใช้กับประเภทเซลล์ที่เลือก?

4. พารามิเตอร์การเชื่อมต่อได้รับการควบคุมอย่างไร?

5. BMS, PCM, NTC และสายสื่อสารได้รับการตรวจสอบอย่างไร

6. มีการตรวจสอบขั้วของขั้วต่ออย่างไร?

7. ขนาดและตำแหน่งของสายเคเบิลมีการควบคุมอย่างไร

8. การทดสอบทางไฟฟ้าใดที่ดำเนินการกับบรรจุภัณฑ์ที่เสร็จสมบูรณ์แล้ว

9. มีการติดตามชุดงานการผลิตอย่างไร

10. การเปลี่ยนแปลงวัสดุหรือกระบวนการได้รับการอนุมัติอย่างไร

11. ตัวอย่างที่ได้รับอนุมัติจะถูกถ่ายโอนไปยังการผลิตจำนวนมากได้อย่างไร

12. มีบันทึกอะไรบ้างสำหรับการเปิดเผยการจัดส่ง

คำถามเหล่านี้ช่วยแยกแยะซัพพลายเออร์ที่สามารถประกอบชุดแบตเตอรี่จากซัพพลายเออร์ที่สามารถรองรับการผลิต OEM ที่ทำซ้ำได้

ปัญหาการผลิตทั่วไป

โมเดลเซลล์มีการเปลี่ยนแปลงโดยไม่ได้รับการอนุมัติ

เซลล์ที่มีลักษณะคล้ายกันอาจมีความจุ ความต้านทาน ความสามารถในปัจจุบันหรือขนาดที่แตกต่างกัน ควรตรวจสอบการทดแทนใดๆ ก่อนการผลิต

มีการติดตั้ง BMS โดยมีการเดินสายไฟไม่ถูกต้อง

การแตะเซลล์หรือการเชื่อมต่อขั้วไม่ถูกต้องอาจส่งผลต่อการตรวจสอบและการป้องกัน ควรตรวจสอบการเดินสายไฟโดยเทียบกับแบบที่ได้รับการอนุมัติ

ตำแหน่งตัวเชื่อมต่อเปลี่ยนแปลงระหว่างแบตช์

การเปลี่ยนแปลงทางออกของสายเคเบิลเล็กน้อยสามารถป้องกันไม่ให้แพ็คติดตั้งอุปกรณ์โฮสต์ได้ ตำแหน่งและความยาวควรได้รับการควบคุมเป็นมิติการผลิต

ฉนวนถือเป็นรายละเอียดลักษณะที่ปรากฏ

ฉนวนเป็นส่วนหนึ่งของระบบป้องกันไฟฟ้าและเครื่องกล ควรได้รับการตรวจสอบว่าเป็นข้อกำหนดการผลิตตามหน้าที่

การทดสอบจะดำเนินการกับตัวอย่างแรกเท่านั้น

บรรจุภัณฑ์สำหรับการผลิตจำนวนมากต้องมีการตรวจสอบและทดสอบซ้ำ ต้นแบบที่ประสบความสำเร็จเพียงตัวเดียวไม่ได้พิสูจน์ความสอดคล้องของแบทช์

การเปลี่ยนแปลงกระบวนการไม่ได้รับการบันทึกไว้

การเปลี่ยนแปลงเซลล์ สายไฟ ขั้วต่อ อุปกรณ์จับยึด หรือการตั้งค่า BMS ที่ไม่ได้บันทึกไว้สามารถสร้างความแตกต่างระหว่างตัวอย่างที่ได้รับอนุมัติและบรรจุภัณฑ์ที่จัดส่งได้

คำถามที่พบบ่อย

ขั้นตอนแรกในการผลิตชุดแบตเตอรี่ลิเธียมไอออนคืออะไร?

ขั้นตอนแรกคือการเผยแพร่และตรวจสอบข้อกำหนดแบตเตอรี่ที่ได้รับอนุมัติ รวมถึงรุ่นของเซลล์ การกำหนดค่า แรงดันไฟฟ้า ความจุ ระบบป้องกัน ขั้วต่อ ขนาด และข้อกำหนดในการทดสอบ

เซลล์ต้องเตรียมอย่างไรก่อนประกอบชุดแบตเตอรี่

เซลล์อาจถูกตรวจสอบ จัดเรียง และจับคู่ตามแรงดันไฟฟ้า ความจุ ความต้านทาน ขนาด ชุด และเกณฑ์ที่ได้รับอนุมัติอื่นๆ ก่อนที่จะจัดเรียงลงในการกำหนดค่าแพ็ค

เซลล์แบตเตอรี่ลิเธียมไอออนเชื่อมต่อกันเป็นแพ็คอย่างไร

วิธีการเชื่อมต่อขึ้นอยู่กับประเภทเซลล์ โครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ความต้องการในปัจจุบัน และการออกแบบการผลิต ผู้ผลิตควรใช้กระบวนการเชื่อมต่อที่มีการควบคุมและตรวจสอบการเชื่อมต่อที่เสร็จสมบูรณ์

บทบาทของ BMS ในระหว่างการผลิตชุดแบตเตอรี่คืออะไร?

BMS หรือ PCM ได้รับการรวมเข้าไว้ในชุดเพื่อให้มีฟังก์ชันการป้องกันหรือการจัดการที่จำเป็น รุ่นของบอร์ด สายไฟ การเชื่อมต่อเซ็นเซอร์ พินเอาท์ และการตั้งค่าจะต้องตรงกับการออกแบบแบตเตอรี่ที่ได้รับอนุมัติ

มีการทดสอบอะไรบ้างหลังจากประกอบชุดแบตเตอรี่?

การทดสอบอาจรวมถึงแรงดันไฟฟ้า ขั้ว ความต่อเนื่อง ความจุ ประสิทธิภาพการชาร์จและการคายประจุ การตอบสนองการป้องกัน พฤติกรรมของอุณหภูมิ ฟังก์ชันของตัวเชื่อมต่อ และการตรวจสอบการสื่อสาร ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับโครงการ

การผลิตชุดแบตเตอรี่ OEM แตกต่างจากการประกอบแบตเตอรี่มาตรฐานอย่างไร

การผลิตแบบ OEM อาจต้องมีขนาดที่กำหนดเอง การกำหนดค่าเซลล์ BMS สายเคเบิล ขั้วต่อ กล่องหุ้ม การทดสอบ และเอกสารประกอบ นอกจากนี้ยังต้องมีการทำซ้ำตัวอย่างที่ได้รับอนุมัติในทุกชุดการผลิตอย่างสม่ำเสมอ

บทสรุป

กระบวนการผลิตชุดแบตเตอรี่ลิเธียมไอออนเชื่อมโยงข้อกำหนดทางวิศวกรรมที่ได้รับอนุมัติเข้ากับการประกอบทางกายภาพและการควบคุมคุณภาพที่ทำซ้ำได้

กระบวนการ OEM ที่เชื่อถือได้ควรควบคุมวัสดุที่เข้ามา การจับคู่เซลล์ การจัดเรียงเซลล์ การเชื่อมต่อทางไฟฟ้า การรวม BMS สายไฟ ฉนวน บรรจุภัณฑ์ทางกล การทดสอบ การตรวจสอบย้อนกลับ และการปล่อยการจัดส่ง แต่ละขั้นตอนอาจส่งผลต่อแรงดันไฟฟ้า ความจุ ประสิทธิภาพปัจจุบัน ความพอดี และความน่าเชื่อถือของบรรจุภัณฑ์ที่เสร็จแล้ว

ผู้ซื้อ OEM ควรตรวจสอบทั้งกระบวนการประกอบและระบบควบคุมคุณภาพของซัพพลายเออร์ก่อนการผลิตจำนวนมาก สำหรับโครงการที่ต้องการเซลล์ ขนาดบรรจุภัณฑ์ BMS ตัวเชื่อมต่อ หรือการทดสอบการผลิต โปรดติดต่อ ZERNE เพื่อขอรับการสนับสนุนด้านการผลิตแบตเตอรี่ลิเธียมแบบกำหนดเอง