Litium-Ion-akkujen valmistusprosessi OEM-projekteihin

Litiumioniakkupaketti on järjestelmä, joka koostuu kennoista, sähköliitännöistä, suojakomponenteista, johtimista, liittimistä, eristyksestä ja mekaanisista pakkauksista. OEM-projekteissa valmistusprosessin on pidettävä nämä elementit yhtenäisinä hyväksytystä näytteestä massatuotannossa.

Prosessi eroaa yksittäisten akkukennojen valmistamisesta. Solunvalmistukseen kuuluu elektrodi-, elektrolyytti- ja solunmuodostusprosesseja. Akun valmistus alkaa, kun tarvittava kennotyyppi, jännite, kapasiteetti, virtakyky, mitat ja suojausarkkitehtuuri on valittu.

Hallittu litiumparistopakkauksen valmistusratkaisun tulisi yhdistää tekniset vaatimukset toistettavaan kokoonpanoon, tarkastukseen ja testaukseen. Tarkka järjestys voi vaihdella pakkausmuodon, solutyypin, nykyisen kysynnän, BMS-kokoonpanon ja kotelon rakenteen mukaan.

Pikavastaus: Mikä on litiumioniakkujen valmistusprosessi?

Tyypillinen litiumioniakun valmistusprosessi sisältää:

1. Hyväksytyn OEM-akun spesifikaation tarkistaminen.

2. Saapuvien kennojen, BMS:n tai PCM:n, johtojen, liittimien ja mekaanisten materiaalien tarkastus.

3. Lajittele ja sovita solut pakkausvaatimusten mukaan.

4. Solujen järjestäminen hyväksyttyyn sarja- ja rinnakkaiskokoonpanoon.

5. Kennojen liittäminen määritellyllä hitsaus- tai sähköliitäntämenetelmällä.

6. BMS:n, PCM:n, suojakomponenttien ja johdinsarjan asennus.

7. Lisätään eristys, erottimet, kiinnitysmateriaalit ja mekaaninen suojaus.

8. Liittimen, kotelon tai mukautetun pakkausrakenteen asennus.

9. Sähkö-, mekaniikka- ja ulkonäkötarkastukset.

10. Valmiin akun lataus, purkaminen ja testaus.

11. Tulosten kirjaaminen, jäljitettävyyden tarkistaminen ja pätevien pakkausten vapauttaminen lähetystä varten.

Tärkein periaate on johdonmukaisuus. Jokaisen tuotantopakkauksen tulee noudattaa hyväksyttyä suunnittelua, materiaaleja, prosessiparametreja ja tarkastusvaatimuksia.

1. Vapauta hyväksytyn akun tekniset tiedot

Valmistuksen tulisi alkaa kontrolloidulla spesifikaatiolla eikä epävirallisella pyynnöstä.

Tuotantoerittelyssä määritellään yleensä:

Eritelmissä tulee yksilöidä, mitkä arvot ovat lopullisia, mitkä ovat hyväksyttyjä toleransseja ja mitkä vaativat vahvistusta näytteenoton aikana.

Laajempi selvitys siitä, kuinka nämä vaatimukset määritellään ennen valmistusta, katso Litium-Ion-akun rakenne: jännite, kapasiteetti, BMS ja käyttöaika.

2. Tarkista saapuvat materiaalit

Ennen asennusta valmistajan tulee tarkastaa tuotantoon saapuvat materiaalit.

Tyypillisiä saapuvia materiaaleja ovat:

• akkukennot;

• PCM- tai BMS-levyt;

• johdot ja kaapelikokoonpanot;

• liittimet;

• nikkelinauhat tai muut hyväksytyt liitosmateriaalit;

• eristys levyt;

• erottimet ja suojakalvot;

• kotelot, kannattimet tai mukautetut kotelot;

• etiketit ja pakkausmateriaalit.

Saapuva tarkastus voi varmistaa:

• malli ja erittely;

• määrä;

• näkyvä vaurio;

• mitat;

• sähköinen kunto;

• liittimen tyyppi;

• langan pituus ja napaisuus;

• erä- tai erätiedot;

• toimittajan dokumentaatio.

Akku ei voi olla johdonmukaisempi kuin prosessiin tulevat materiaalit. Solumallin muutoksia, liittimien vaihtoja tai ei-hyväksyttyjä BMS-muutoksia tulee hallita suunnittelun muutosprosessin kautta.

3. Tarkista, lajittele ja sovita solut

Kennojen tasaisuus on erityisen tärkeää monikennoisille akuille.

Ennen kokoamista solut voidaan tarkastaa ja ryhmitellä hyväksyttyjen tuotantovaatimusten mukaisesti. Pakkauksen suunnittelusta riippuen sovitusprosessissa voidaan harkita:

• jännite;

• kapasiteetti;

• sisäinen vastus;

• fyysiset mitat;

• tuotanto erä;

• näkyvä tila;

• sähkötestin tulokset.

Vastaaminen vähentää riskiä, ​​että yksi solu käyttäytyy hyvin eri tavalla kuin muut saman pakkauksen solut. Kennojen väliset erot voivat vaikuttaa tasapainotukseen, käyttökelpoiseen kapasiteettiin, jännitekäyttäytymiseen ja pitkän aikavälin johdonmukaisuuteen.

Sylinterimäisten akkujen kohdalla kennojen sovittaminen on erityisen tärkeää, kun useita kennoja on kytketty sarjaan tai rinnan. Valmistajan tulee määrittää tarkat seulontarajat ja hyväksymiskriteerit valitulle kennomallille ja sovellukselle.

Solujen täsmääminen ei ole sama asia kuin pakkauskapasiteetin laskeminen. Kapasiteetti- ja käyttöaikalaskelmat tulee tehdä suunnitteluvaiheessa, kun taas sovitus on tuotannonohjaustoimintoa, joka tarkistaa, ovatko valitut kennot kokoonpanoon sopivia.

4. Järjestä solut hyväksytyssä kokoonpanossa

Kennojen tarkastuksen ja sovituksen jälkeen kennot järjestetään hyväksytyn pakkauskokoonpanon mukaan.

Järjestely määrää:

• lähtöjännite;

• käytettävissä oleva kapasiteetti;

• pakkauksen mitat;

• nykyinen polku;

• lämpö asettelu;

• BMS-liitäntäpisteet;

• mekaaninen tasapaino.

Kokoonpanokiinnikkeen tulee säilyttää oikea kennoasento ja etäisyys kytkennän aikana. Sen tulisi myös estää liikkeet, jotka voivat vahingoittaa kennon pintaa, eristystä tai johtojen reititystä.

Sarja- ja rinnakkaisliitäntöjä käyttävien pakkausten järjestelyn tulee noudattaa hyväksyttyä sähköpiirustusta. Konfigurointivirhe voi vaikuttaa paketin jännitteeseen, kapasiteettiin, suojausasetuksiin ja laturin yhteensopivuuteen.

Yleinen ero sarja- ja rinnakkaisjärjestelyjen välillä on selitetty kohdassa Sarja vs. rinnakkaisakut . Valmistuksen aikana ensisijaisena tavoitteena on toistaa hyväksytty kokoonpano tarkasti ja johdonmukaisesti.

5. Yhdistä solut

Solut tulee liittää solumuotoon, nykyiseen kysyntään ja pakkausrakenteeseen sopivalla menetelmällä.

Yhteysprosessi voi sisältää:

• liitäntäliuskojen tai liittimien valmistelu;

• solujen sijoittaminen telineeseen;

• hyväksytyn sähköliitännän tekeminen;

• tarkista yhteys silmämääräisesti;

• sähkön jatkuvuuden tarkistaminen;

• suojaa solua ja yhteysaluetta.

Sylinterimäisissä kennoissa voidaan käyttää hitsausprosessia hyväksytyillä liitosmateriaaleilla ja valvotuilla parametreilla. Pussikennopakkauksissa kokoonpano voi sisältää kielekkeitä, suojalevyjä, joustavia johtimia, eristeitä ja mekaanisia kiinnikkeitä.

Akun valmistajan tulee valita tietty liitäntätapa seuraavien seikkojen perusteella:

• solu terminaalin suunnittelu;

• tarvittava virta;

• yhteyden vastus;

• mekaaninen lujuus;

• lämpövaikutus;

• tuotannon toistettavuus;

• käytettävissä olevaa tilaa.

Tuotantoryhmän tulee valvoa liitosparametreja ja tarkastaa valmiit liitokset. Visuaalisesti hyväksyttävältä näyttävä liitäntä saattaa silti vaatia sähköistä tai mekaanista tarkistusta.

6. Asenna PCM, BMS ja suojauskomponentit

Solun kytkemisen jälkeen suoja- ja hallintakomponentit integroidaan pakkaukseen.

Projektista riippuen paketti voi sisältää:

• PCM;

• BMS;

• NTC lämpötila-anturi;

• sulake;

• nykyinen anturi komponentit;

• viestintärajapinta;

• tasapainotus piiri;

• lataus- ja purkautumissuoja.

Oikea komponentti riippuu solun kokoonpanosta, nykyisistä vaatimuksista, laturista ja isäntälaitteesta.

Valmistusprosessin tulee hallita:

• hallituksen malli;

• hallituksen suunta;

• lanka yhteyden tilaus;

• vastakkaisuus;

• anturin sijainti;

• eristys levyn ympärillä;

• liitin pinout;

• ohjelmointi tai konfigurointi tarvittaessa.

Väärä johdotus monisolupaketin ja BMS:n välillä voi vaikuttaa solun valvontaan ja suojaukseen. Tästä syystä kortin malli ja kytkentäkaavio tulee sisällyttää hyväksyttyyn tuotantodokumentaatioon.

Ero yksinkertaisemman suojauksen ja edistyneempien hallintatoimintojen välillä on selitetty kohdassa PCM vs. BMS LiPo-akuille.

7. Kokoa johtosarja ja liitin

Johdinsarja yhdistää akun isäntälaitteeseen, laturiin tai ulkoiseen hallintajärjestelmään.

Kokoonpanoprosessi voi sisältää:

• leikkaa langat määrättyyn pituuteen;

• johtojen kuoriminen ja päättäminen;

• liittimen kiinnittäminen;

• kaapelin reititys;

• jännityksenpoiston lisääminen;

• napaisuuden tarkistaminen;

• johdon ulostulon varmistaminen;

• erottamalla teho- ja signaalijohdot tarvittaessa.

Valmistajan tulee valvoa:

• lanka mittari;

• langan pituus;

• liitin malli;

• pin tehtävä;

• kaapelin poistumisasento;

• liittimen puristus tai liitännän laatu;

• eristys;

• taivutussäde;

• vedonpoisto.

Sähköisesti sopiva liitin voi silti aiheuttaa asennusongelman, jos kaapeli lähtee väärään suuntaan tai ei sovi laitteen koteloon.

Yksityiskohtaiset sähköiset ja mekaaniset valintakriteerit on käsitelty Liittimen valitseminen mukautetulle litiumparistolle.

8. Käytä eristystä ja mekaanista suojausta

Eristys suojaa kennoja, liitäntäpisteitä, BMS:ää ja johtimia tahattomalta kosketukselta ja mekaanisilta vaurioilta.

Akun muodosta riippuen kokoonpano voi käyttää:

• eristys elokuva;

• liima eristys;

• erottimet;

• suojaavat hihat;

• vaahto tai pehmuste;

• eristyspaperi;

• lämpökutistuvia materiaaleja;

• räätälöityjä koteloita tai kiinnikkeitä.

Eristyssuunnittelun tulee estää:

• kosketus johtavien osien välillä;

• solujen liikkuminen;

• liitoskohtien vaurioituminen;

• lanka hankausta;

• kosketus pakkauksen ja kotelon osien välillä;

• liiallinen paine pussikennoihin.

Mekaaninen suojaus on tasapainotettava huolellisesti. Akkua tulee pitää tukevasti paikallaan, mutta kotelo ei saa aiheuttaa liiallista puristusta tai rajoittaa pakkauksen vaadittavaa tilaa.

Tuotteissa, joissa on rajoitetusti akkulokerotilaa, pakkaus tulee verrata asiaankuuluviin akkutilan suunnitteluvaatimukset.

9. Asenna kotelo tai mukautettu pakkausrakenne

Jotkut litiumioniakut kootaan joustaviksi pussipakkauksiksi, kun taas toisissa käytetään jäykkiä koteloita, kiinnikkeitä tai mukautettuja koteloita.

Mekaaninen kokoonpano voi sisältää:

• akkukotelon sulkeminen;

• BMS:n kiinnitys;

• liittimen sijoittaminen;

• johdon ulostulon varmistaminen;

• kiinnikkeiden asennus;

• etikettien lisääminen;

• kokonaismittojen tarkistaminen;

• lopullisen painon tarkistaminen.

Tuotantoryhmän tulee verrata koottua pakkausta hyväksyttyyn piirustukseen.

Tärkeitä tarkastuspisteitä ovat:

• pituus, leveys ja paksuus;

• liittimen sijainti;

• kaapeli-poistumissuunta;

• kotelon sulkeminen;

• altistuvat johtavat osat;

• etiketin sijainti;

• pinnan kunto;

• asennusreiät tai kiinnikkeet;

• häiriöitä tarkoitettuun laitekoteloon.

Lopullisen pakkauksen kirjekuoren tulee sisältää kaikki kiinnitetyt osat, ei vain akkukennoja.

10. Suorita prosessinaikaiset sähkötarkastukset

Sähköiset tarkastukset tulee tehdä asianmukaisissa vaiheissa sen sijaan, että odotettaisiin, kunnes koko pakkaus on valmis.

Mahdollisia prosessinaikaisia ​​tarkastuksia ovat:

• solun jännite;

• pakkauksen napaisuus;

• sarja-yhteyden jatkuvuus;

• rinnakkaisen ryhmän tila;

• johdon jatkuvuus;

• liitin pinout;

• BMS-yhteys;

• lämpötila-anturin liitäntä;

• eristystila;

• odottamaton oikosulku tai avoin virtapiiri.

Varhaiset tarkastukset auttavat havaitsemaan ongelmat ennen kuin lisäeristys, kotelon kokoaminen tai merkinnät vaikeuttavat vianmääritystä.

Hyväksymiskriteerien tulee perustua hyväksyttyyn spesifikaatioon ja testausmenetelmään. Tulokset tulee kirjata, kun projekti vaatii erätason jäljitettävyyttä.

11. Lataa ja tyhjennä valmis pakkaus

Valmis akkupaketti tulee arvioida asianmukaisen lataus- ja purkuprosessin avulla.

Projektista riippuen testaus voi sisältää:

• latauskäyttäytyminen;

• vastuuvapauden suorituskyky;

• kapasiteetti;

• jännitteen vakaus;

• suojeluvaste;

• lämpötilakäyttäytyminen;

• nykyinen kapasiteetti;

• viestintätoiminto;

• katkaiseva käyttäytyminen.

Testiolosuhteet tulee dokumentoida. Tuloksiin voivat vaikuttaa:

• lataus- ja purkausvirta;

• ympäristön lämpötila;

• katkaisujännite;

• lepoaika;

• mittauslaitteet;

• testin kesto;

• BMS-asetukset.

Kapasiteettinumeroa ilman testiolosuhteita on vaikea käyttää toimittajien vertailuun. OEM-ostajien tulee kysyä, miten tulos mitattiin ja onko menetelmä yhdenmukainen tuotevaatimuksen kanssa.

Täysi testialue kuuluu erilliseen akkutestaussuunnitelmaan. Hyväksyntää varten olemassa oleva mukautetun paristonäytteen validoinnin tarkistuslista on hyödyllinen viite.

12. Suorita lopputarkastus

Lopputarkastus vahvistaa, että valmis akkupaketti vastaa hyväksyttyjä eritelmiä ja voidaan luovuttaa lähetettäväksi tai integroitavaksi.

Lopputarkastus voi kattaa:

Sähköinen

• jännite;

• vastakkaisuus;

• kapasiteetti tai purkaustulos;

• suojatoiminto;

• liittimen jatkuvuus;

• BMS tai viestintätoiminto tarvittaessa.

Mekaaninen

• mitat;

• paino;

• kotelon kunto;

• liittimen sijainti;

• kaapelin reititys;

• eristys;

• kiinnitys ja säilyttäminen.

Ulkonäkö

• pinnan kunto;

• etiketit;

• merkinnät;

• näkyvä vaurio;

• altistuneet johtavat alueet;

• pakkauksen kunto.

Dokumentaatio

• erän numero;

• testi kirjaa;

• materiaalin jäljitettävyys;

• hyväksytty piirustus;

• tarkastusraportti;

• lähetystiedot.

Lopputarkastuksessa tulee käyttää määriteltyjä hyväksymiskriteerejä pelkän subjektiivisen visuaalisen arvioinnin sijaan.

13. Säilytä jäljitettävyys ja prosessien johdonmukaisuus

OEM-tuotanto vaatii enemmän kuin yhden hyväksyttävän näytteen tekemisen. Toimittajan tulee pystyä toistamaan hyväksytty suunnitelma tuotantoerissä.

Hyödyllisiä jäljitettävyystietoja voivat olla:

• solu erä;

• BMS- tai PCM-malli;

• liitin erä;

• valmistuspäivämäärä;

• kokoonpanolinja tai työmääräys;

• operaattorin tai aseman tietue;

• testitulokset;

• tekniikan muutoshistoria;

• lähetyserä.

Prosessin johdonmukaisuus riippuu ohjauksesta:

• hyväksytyt materiaalit;

• kalusteet;

• hitsaus- tai liitosparametrit;

• lanka reititys;

• tarkastusvaiheet;

• testauslaitteet;

• ohjelmisto- tai BMS-asetukset;

• pakkaus ja etiketöinti.

Jos komponenttia tai prosessia on muutettava, on tarkistettava sen vaikutus jännitteeseen, virtaan, mittoihin, suojaukseen, lataukseen ja vaatimustenmukaisuusvaatimuksiin.

14. Prototyyppi-, pilotti- ja massatuotannon valmistusprosessi

Fyysiset kokoonpanovaiheet voivat olla samanlaisia ​​eri tuotantovaiheissa, mutta ohjausvaatimukset muuttuvat muodollisemmiksi volyymin kasvaessa.

Prototyyppien tuotanto

Prototyyppien tuotanto keskittyy:

• mekaanisen sopivuuden vahvistaminen;

• johdotuksen ja liittimen tarkistus;

• BMS:n validointi;

• suunnitteluongelmien tunnistaminen;

• testata laitteen akkua.

Pilottituotanto

Pilottituotanto keskittyy:

• toistettavuuden tarkistaminen;

• asennustarvikkeiden tarkastus;

• tarkastusmenetelmien vahvistaminen;

• materiaalin toimituksen vahvistaminen;

• prosessin vaihtelun tunnistaminen;

• työohjeiden parantaminen.

Massatuotanto

Massatuotanto vaatii:

• vakaat materiaalilähteet;

• valvotut työohjeet;

• toistettavat kiinnikkeet;

• määritellyt prosessiparametrit;

• tarkastuspöytäkirjat;

• erän jäljitettävyys;

• muutoksen hallinta;

• lähetyksen luovutuskriteerit.

Tämä prosessinäkökulma eroaa kohdassa käsitellyistä OEM-projektinhallintavaiheista Prototyypistä massatuotantoon: mukautetun akun kehitysvaiheet . Valmistusprosessi keskittyy siihen, kuinka hyväksytty akkupaketti kootaan fyysisesti ja miten sitä valvotaan kussakin tuotantovaiheessa.

15. Laadun tärkeimmät tarkistuspisteet

16. Kysymyksiä OEM-ostajien tulee kysyä akun valmistajalta

Ennen kuin hyväksyt toimittajan, kysy:

1. Miten saapuvat solut tarkastetaan?

2. Miten solut sovitetaan monisolupakkauksiin?

3. Mitä yhteystapaa käytetään valitulle solutyypille?

4. Miten yhteysparametreja ohjataan?

5. Miten BMS-, PCM-, NTC- ja tietoliikennejohdot varmistetaan?

6. Miten liittimen napaisuus tarkistetaan?

7. Miten mittoja ja kaapelien asentoja ohjataan?

8. Mitä sähkötestejä valmiille pakkauksille tehdään?

9. Miten tuotantoerät jäljitetään?

10. Miten materiaali- tai prosessimuutokset hyväksytään?

11. Miten hyväksytty näyte siirretään massatuotantoon?

12. Mitkä tietueet ovat saatavilla lähetyksen vapauttamista varten?

Nämä kysymykset auttavat erottamaan toimittajan, joka voi koota akun, toimittajasta, joka voi tukea toistettavaa OEM-tuotantoa.

Yleiset valmistusongelmat

Solumalleja muutetaan ilman lupaa

Visuaalisesti samankaltaisella kennolla voi olla erilainen kapasiteetti, vastus, virtakyky tai mitat. Kaikki vaihdot on tarkistettava ennen tuotantoa.

BMS on asennettu väärällä johdolla

Väärät kenno- tai napakytkennät voivat vaikuttaa valvontaan ja suojaukseen. Johdotus tulee tarkistaa hyväksytyn piirustuksen mukaan.

Liittimen paikka vaihtuu erien välillä

Pieni kaapelin ulostulon muutos voi estää pakkausta sopimasta isäntälaitteeseen. Asentoa ja pituutta tulee hallita tuotantomittoina.

Eristystä käsitellään ulkonäköyksityiskohtana

Eristys on osa sähköistä ja mekaanista suojajärjestelmää. Se on tarkastettava toiminnallisena tuotannon vaatimuksena.

Testaus suoritetaan vain ensimmäiselle näytteelle

Massatuotantopakkaukset vaativat toistettavan tarkastuksen ja testauksen. Yksi onnistunut prototyyppi ei todista erän yhdenmukaisuutta.

Prosessin muutoksia ei dokumentoida

Kennojen, johtojen, liittimien, kiinnikkeiden tai BMS-asetusten tallentamattomat muutokset voivat aiheuttaa eroja hyväksyttyjen näytteiden ja toimitettujen pakkausten välillä.

FAQ

Mikä on ensimmäinen askel litiumioniakkujen valmistuksessa?

Ensimmäinen askel on julkaista ja tarkistaa hyväksytty akun spesifikaatio, mukaan lukien kennomalli, kokoonpano, jännite, kapasiteetti, suojajärjestelmä, liitin, mitat ja testausvaatimukset.

Miten kennot valmistellaan ennen akun kokoamista?

Kennot voidaan tarkastaa, lajitella ja sovittaa jännitteen, kapasiteetin, vastuksen, mittojen, erän ja muiden hyväksyttyjen kriteerien mukaan ennen kuin ne asetetaan pakkauskokoonpanoon.

Miten litiumioniakkukennot liitetään pakkaukseen?

Kytkentätapa riippuu kennotyypistä, pakkausrakenteesta, nykyisestä tarpeesta ja tuotantosuunnittelusta. Valmistajan tulee käyttää valvottua liitäntäprosessia ja tarkastaa valmiit liitännät.

Mikä on BMS:n rooli akun valmistuksen aikana?

BMS tai PCM on integroitu pakkaukseen tarvittavien suoja- tai hallintatoimintojen tarjoamiseksi. Sen korttimallin, johdotuksen, anturiliitäntöjen, liittimien ja asetusten on vastattava hyväksyttyä akkurakennetta.

Mitä testejä tehdään akun asennuksen jälkeen?

Projektista riippuen testaus voi sisältää jännitteen, napaisuuden, jatkuvuuden, kapasiteetin, lataus- ja purkaussuorituskyvyn, suojausvasteen, lämpötilakäyttäytymisen, liittimen toiminnan ja tiedonsiirtotarkistukset.

Miten OEM-akun valmistus eroaa tavallisesta akkukokoonpanosta?

OEM-valmistus voi vaatia mukautettuja mittoja, kennokokoonpanoa, BMS:ää, kaapelia, liitintä, koteloa, testausta ja dokumentaatiota. Se edellyttää myös hyväksytyn näytteen johdonmukaista toistamista tuotantoerissä.

Johtopäätös

Litiumioniakun valmistusprosessi yhdistää hyväksytyt tekniset vaatimukset toistettavaan fyysiseen kokoonpanoon ja laadunvalvontaan.

Luotettavan OEM-prosessin tulisi hallita saapuvia materiaaleja, kennojen yhteensovittamista, solujen järjestelyä, sähköliitäntöjä, BMS-integraatiota, johdotusta, eristystä, mekaanista pakkausta, testausta, jäljitettävyyttä ja lähetyksen vapauttamista. Jokainen vaihe voi vaikuttaa valmiin pakkauksen jännitteeseen, kapasiteettiin, virran suorituskykyyn, istuvuuteen ja luotettavuuteen.

OEM-ostajien tulee tarkistaa sekä kokoonpanoprosessi että toimittajan laadunvalvontajärjestelmä ennen massatuotantoa. Hankkeissa, jotka vaativat räätälöityjä kennoja, paketin mittoja, BMS:ää, liittimiä tai tuotantotestausta, ota yhteyttä ZERNEen mukautetun litiumakkupakkauksen valmistustuen saamiseksi.