量産前にカスタム LiPo バッテリー サンプルを検証する方法

カスタム LiPo バッテリーのサンプルを受け取ることは、プロジェクトの重要なマイルストーンですが、エンクロージャーに適合し、デバイスに電力を供給し、1 回の充電サイクルを完了するバッテリーは、自動的に大量生産の準備が整うわけではありません。

カスタム バッテリーは、簡単なベンチ テストでは検出するのが難しい問題が原因で、後で故障する可能性があります。

• 完成したパックが寸法公差を超えている

• コネクタは適合しますが、極性またはピン配置が間違っています

• ピーク電流により過度の電圧降下が発生する

• 保護回路により通常の起動が中断される

• 最終筐体内でバッテリーが熱くなりすぎる

• 待機電流により保管寿命や動作寿命が短くなります

• 容量はサンプルごとに異なります

• 充電器とバッテリーが互換性のない電圧制限を使用している

• ワイヤ、絶縁体、または PCM が振動中または組み立て中に移動する

• 試作品の構築が意図した生産プロセスと異なる

• サンプルの承認後に設計変更が導入されます

したがって、サンプル検証では 2 つの異なる質問に答える必要があります。

1. バッテリーの設計は目的のデバイスで正しく機能しますか?

2. サプライヤーは承認された設計を大量生産で一貫して再現できますか?

このガイドでは、検証計画の作成、カスタム LiPo バッテリー サンプルの検査、電気的および機械的性能のテスト、生産準備の評価、承認の文書化、および量産注文前のよくある間違いの回避方法について説明します。

重要なポイント

• 一般的な印象ではなく、書面による要件に基づいてバッテリーを承認します。

• テストを開始する前に合否基準を定義します。

• サンプルがエンジニアリングサンプルであるか、生産目的のサンプルであるかを確認します。

• パウチセルだけでなく、完成したバッテリーパックも検証します。

• セル、PCM または BMS、コネクタ、ワイヤ、ファームウェア、ラベル、および構造リビジョンを記録します。

• 公称寸法だけではなく、最大寸法と公差を確認してください。

• コネクタの部品番号、ピン配列、極性、ケーブル長、ケーブルの取り出し方向を確認してください。

• 実際のデバイスで制御された条件と実行時間の下で容量を測定します。

• 連続電流、起動電流、ピーク電流、および繰り返しパルス負荷を個別にテストします。

• 電流経路全体にわたる電圧降下と温度上昇を評価します。

• 充電器の互換性と、通常および障害状態での保護動作を確認します。

• 実稼働用デバイスのハードウェアとソフトウェアを使用して、最終エンクロージャ内のバッテリーをテストします。

• 将来の生産の一貫性を示すために、異常に良好な 1 つのサンプルを使用しないでください。

• 安全性、輸送、市場アクセスのテストは、アプリケーションの検証に代わるものではありません。

• 承認された参照サンプルと署名された仕様パッケージを保管してください。

• 大量の注文をリリースする前に、制御されたパイロット ビルドを完了してください。

• 材料、プロセス、ファームウェア、サプライヤーの変更については通知と再検証が必要です。

カスタム LiPo バッテリーのサンプル検証とは何を意味しますか?

カスタム LiPo バッテリーのサンプル検証は、提案されたバッテリー設計を最終製品の電気的、機械的、熱的、機能的、信頼性、およびコンプライアンス要件と比較する構造化されたプロセスです。

これは、バッテリーがデバイスをオンにできるかどうかを確認するよりも包括的です。

完全な検証プロセスでは次のことがカバーされます。

• バッテリーの識別とリビジョン

• 細胞モデルと化学

• 公称寸法と最大寸法

• 容量と貯蔵エネルギー

• 充放電動作

• 連続電流とピーク電流

• 電圧降下

• 内部抵抗

• ランタイム

• 温度上昇

• PCMまたはBMS機能

• NTC応答

• コネクタと配線

• デバイス通信

• 機械的なフィット感

• ケーブルの配線

• 振動・落下性能

• サイクル寿命

• 保管動作

• コンプライアンス文書

• 生産の一貫性

• 変更管理

最終的な範囲は、デバイス、バッテリー設計、動作環境、対象市場、リスクレベル、および予想される生産量によって異なります。

小型のプロモーション用デバイスと医療モニタリング製品は、両方が単セル 3.7 V LiPo バッテリーを使用している場合でも、同じ検証プランを使用しないでください。

受け取ったサンプルの種類を理解する

すべてのサンプルが開発の同じ段階を表すわけではありません。検証を開始する前に、サプライヤーにバッテリーがどのように構築されたか、またどのような決定がすでに凍結されているかを尋ねてください。

生産中に交換される一時的なコンポーネントがサンプルに含まれている場合、サンプルは最終承認を受けるべきではありません。

以下に関連する相違点を特定するようサプライヤーに依頼してください。

• セルモデル

• セルの製造場所

• 電極または電解質システム

• PCM または BMS

• MOSFET

• ヒューズ

• NTCサーミスタ

• コネクタ

• 端子

• ワイヤーサプライヤーとゲージ

• ニッケル相互接続

• 絶縁

• 接着剤

• ポーチの向き

• ラベル

• ファームウェア

• 溶接またははんだ付け工程

• パック組立工程

• テストプロセス

差異が残る場合は、承認を条件付きにするか、サンプルが真に表現できる機能に限定する必要があります。

書面によるバッテリー仕様から始める

書面による仕様なしでテストすると、不明確な結果が得られることがよくあります。あるチームはデバイスに電力を供給するためサンプルを許容できると考えるかもしれませんが、別のチームは実行時間が予想より短いため拒否するかもしれません。

テストの前に、承認された要件を定義する管理された仕様を確立します。

電気的要件

記録：

• 細胞化学

• 直列および並列構成

• 公称電圧

• 最大充電電圧

• 定格容量

• 最小許容容量

• 公称エネルギー

• 標準充電電流

• 最大充電電流

• 代表的な放電電流

• 最大連続放電電流

• ピーク電流

• ピーク持続時間

• 繰り返しパルスプロファイル

• デバイスカットオフ電圧

• バッテリー保護のしきい値

• 内部抵抗目標

• 待機電流目標

• 必要なランタイム

• 動作温度

• 充電温度

• 保管温度

• サイクルライフ目標

機械的要件

記録：

• 完成パックの最大厚さ

• 最大幅

• 最大長さ

• 寸法許容差

• 重量制限

• セルと PCM の位置

• ケーブル取出し方向

• ワイヤーゲージ

• ケーブル長

• コネクタの位置

• コネクタの向き

• 許容曲げ半径

• 絶縁要件

• ラベルの位置

• 接着剤または取り付け方法

• 拡張手当

• エンクロージャのクリアランス

• 立入禁止区域または立ち入り禁止区域

接続要件

記録：

• コネクタメーカー

• コネクタシリーズ

• 正確な部品番号

• 相手側コネクタ

• 端子品番

• ピン数

• ピン配列

• 極性

• ワイヤーの色

• NTCリード

• 通信線

• リードのバランスを取る

• 必要に応じて、シールドまたは張力緩和

機能要件

記録：

• 過充電保護

• 過放電保護

• 充電過電流保護

• 放電過電流保護

• 短絡保護

• 温度検知

• セルバランシング

• 燃料計

• 充電状態レポート

• 健康状態のレポート

• サイクル数

• 認証

• 障害ロギング

• 通信プロトコル

• 睡眠と覚醒の行動

• 配送モード

• 障害回復動作

製品およびコンプライアンスの要件

記録：

• アプリケーションの種類

• 対象市場

• 必要な安全基準

• 交通要件

• 環境上の制限

• 必要な報告書と証明書

• トレーサビリティ要件

• ラベルとマーキングの要件

• 品質協定

• 保証の期待

• 変更通知の要件

ゼルネさん カスタム リチウムポリマー バッテリー ソリューションに は、セルの選択、容量、PCM または BMS 機能、温度検知、ワイヤー、コネクタ、絶縁、および OEM デバイスの要件に沿ったパック構造を組み込むことができます。

仕様を検証マトリックスに変換する

要件は、定義されたテスト、許容限度、サンプル数量、および責任者に関連付けられている場合、承認が容易になります。

検証マトリックスでは次の構造を使用できます。

合格欄の数値は、承認されたセル仕様、パック仕様、デバイス要件、コンポーネントの定格、リスク分析、および該当する規格に基づいている必要があります。

新しい設計に適用されることを確認せずに、別のバッテリー プロジェクトから一般的な制限をコピーしないでください。

テストするサンプルの数を決定する

すべてのカスタム バッテリー プロジェクトに単一の正しいサンプル数量はありません。

必要な数量は以下によって異なります。

• 製品リスク

• バッテリーの複雑さ

• テストグループの数

• 破壊的テストと非破壊的テスト

• 予想生産量

• セルとコンポーネントの成熟度

• サプライヤーの経験

• 規制要件

• 変動性には信頼が必要

• サンプルがエンジニアリングで構築されたものであるか、プロダクションで構築されたものであるか

1 つまたは 2 つのサンプルで明らかな互換性の問題が特定される場合がありますが、実稼働環境の一貫性を実証することはできません。

より大きな検証セットにより、チームは以下を調べることができます。

• 平均的なパフォーマンス

• 最小結果と最大結果

• ユニット間のばらつき

• 初期不良

• テストグループ間の違い

• 寸法と組立の再現性

• 環境暴露後のパフォーマンス

• 生産ロットの一貫性

サンプル計画には以下も含める必要があります。

• 電気試験用ユニット

• 機械試験および環境試験用のユニット

• サイクル試験や老化試験用ユニット

• 調査のために予約されたユニット

• 未使用の基準単位

• パイロット ビルドからの製品化を目的としたユニット

テスト計画で特に許可されていない限り、互換性のないテストに同じサンプルを繰り返し使用しないでください。以前のサイクリング、高温暴露、機械的ストレス、または保護テストは、後の結果に影響を与える可能性があります。

ステップ 1: サンプルの同一性とトレーサビリティを確認する

パフォーマンスを測定する前に、納品されたものを正確に確認してください。

各サンプルまたはサンプルロットは、次のように追跡できる必要があります。

• サプライヤー名

• 顧客プロジェクト

• バッテリー品番

• バッテリーのリビジョン

• セルモデル

• セルのロットまたは日付コード

• PCM または BMS リビジョン

• ファームウェアのリビジョン (該当する場合)

• コネクタと電線の仕様

• 組立日

• サンプルビルド数量

• 製造場所

• 検査記録

• 試験報告書

• 図面修正

• 仕様改定

テスト前に各サンプルの写真を撮ります。含む：

• 前面と背面

• ラベル

• コネクタ

• ワイヤールーティング

• ケーブル出口

• PCMエリア

• シールエッジ

• 目に見える日付またはロットコード

各ユニットに一意のテスト ID を割り当てます。容量、抵抗、寸法、実行時間、温度などの結果は、グループ平均としてのみ報告されるのではなく、その ID に関連付けられる必要があります。

トレーサビリティが重要な理由

サンプルが失敗した場合、チームはその原因が以下に関連しているかどうかを判断できなければなりません。

• 1 つの不良ユニット

• 1つのコンポーネントロット

• 組み立て工程は一つ

• 1回のデザイン修正

• 1 つのテスト方法

• バッテリー全体のコンセプト

トレーサビリティがなければ、調査は推測に頼ることになり、是正措置で間違った原因に対処する可能性があります。

ステップ 2: テスト前にドキュメントを確認する

提案された設計を理解し、管理するために必要な文書を要求します。

プロジェクトによっては、次のものが含まれる場合があります。

• バッテリー仕様

• セル仕様

• 機械製図

• コネクタ図

• ピン配置図

• PCM または BMS の仕様

• 保護閾値テーブル

• NTC仕様

• 通信仕様

• 充電要件

• 材料またはコンポーネントのリスト

• サンプル検査報告書

• 容量と内部抵抗データ

• 安全データシート

• 輸送テストの概要

• 該当するコンプライアンスレポート

• ラベル図面

• 梱包仕様

• 信頼性試験計画

• 処理の流れ

• 品質管理計画

• 変更履歴

モデル番号とリビジョンがすべてのドキュメントで一致していることを確認してください。

一般的なドキュメントの競合には次のようなものがあります。

• サンプルと異なるワイヤ長の図面

• 古い容量値を使用したラベル

• パック仕様のさまざまなしきい値をリストした PCM レポート

• ピン配置を逆にしたコネクタの図

• 取り付けられているセルモデルと一致しないセルレポート

• 提案されたバッテリーではなく、同様のバッテリーのテストレポート

• セルをカバーするが、完成したパック構成をカバーしない証明書

電圧と容量が似ているからといって、証明書やレポートが適用されると考えないでください。対象となるモデルまたは製品ファミリー、および許容される構造の違いを確認してください。

ステップ 3: 目視検査と仕上がり検査を実行する

電気的ストレスを加える前にサンプルを検査してください。

探す：

• ポーチのへこみ

• しわ

• 腫れ

• 傷

• 腐食

• 汚染

• 電解液漏れ

• シールエッジの損傷

• 露出した導電性材料

• 鋭いひだ

• 緩んだテープ

• 絶縁体の位置がずれている

• ラベルの配置が不均一

• 張力緩和が不十分

• 損傷したワイヤ絶縁体

• コネクタ端子の緩み

• ワイヤーの色が間違っている

• はんだ付けや溶接が不十分

• 余分な接着剤

• 異物

• 保護されていない PCM コンポーネント

• 一貫性のないケーブル配線

検査基準は合意された構造を反映する必要があります。視覚的な違いが自動的に欠陥になるわけではありませんが、同一であると思われるサンプル間の説明のつかない変動については調査する必要があります。

ポーチを注意深く検査してください

アルミニウムラミネートポーチは、組み立て中や使用中に損傷する可能性があるため、穴を開けたり、鋭く曲げたり、硬い部品で圧縮したり、端にさらしたりしないでください。

以下の点に特に注意してください。

• セル本体とトップシールの間の移行部

• 折り畳まれたタブ

• PCMの配置

• ニッケルストリップエッジ

• コネクタ端子

• 接着箇所

• ポーチ近くのエンクロージャーのリブまたはネジ

バッテリーは、デバイスの外では問題ないように見えますが、筐体を閉じると圧力がかかり、損傷を受ける可能性があります。

ステップ 4: 完成したバッテリーの寸法を測定する

パウチセルのモデル番号に頼るのではなく、バッテリーアセンブリ全体を測定してください。

記録：

• 最大厚さ

• 最大幅

• 最大長さ

• PCM または BMS プロジェクション

• シールとタブ部分

• ケーブル長

• コネクタの寸法

• ケーブル出口位置

• 重さ

図面では以下を定義する必要があります。

• 測定基準点

• 呼び寸法

• 最大寸法

• 公差

• 測定時の充電状態

• 測定時の温度

• 断熱材とラベルが含まれているかどうか

• ワイヤとコネクタがエンベロープに含まれるかどうか

LiPo のモデル番号はパウチ セルのおおよそのサイズを示す場合がありますが、必ずしも完成したバッテリーを表すものではありません。保護コンポーネント、テープ、配線、シールエッジ、および製造公差により、必要なスペースが増加する可能性があります。

実機でのフィット感の確認

実稼働向けエンクロージャに複数のサンプルをインストールし、次のことを確認します。

• 電池は力を入れずに挿入できます

• ポーチが挟まれたり、鋭く曲がったりしていないこと

• 筐体は正常に閉まります

• ネジがバッテリーに接触したり、バッテリーを圧縮したりしません

• ケーブルは意図したルートをたどります

• コネクタの抜き差しが可能

• ワイヤーが鋭利なエッジを越えない

• バッテリーが過度に動かない

• 接着剤とフォームにより過剰な圧力が発生しない

• 他のコンポーネントがポーチに擦れることはありません

• 適切な耐用年数延長スペースが確保されている

最小のサンプルが適合するというだけの理由で電池が承認されるべきではありません。許容差の評価には、最大許容バッテリ寸法と最小許容筐体スペースを使用します。

ステップ 5: コネクタ、ピン配置、極性を確認する

コネクタのエラーにより、バッテリー、充電器、またはデバイスが直ちに損傷する可能性があります。

サンプルを接続する前に:

1. コネクタの製造元と正確な部品番号を確認してください。

2. 相手コネクタと比較してください。

3. 端子とハウジングの互換性を確認してください。

4. ピン数を確認してください。

5. 物理的なピンの位置を図面と比較してください。

6. 適切な機器を使用して極性を測定します。

7. NTCと通信リードを確認します。

8. ワイヤーゲージとケーブル長を確認してください。

9. 張力緩和と端子保持を確認します。

10. すべてのサンプルの結果を記録します。

以下のものに依存しないでください。

• ワイヤーカラーのみ

• コネクタの外観

• 以前のサプライヤーの PIN 規則

• 未検証の図面上のプラスとマイナスのマーキング

見た目が同一の 2 つの 2 ピン コネクタは、逆の極性を使用できます。

マルチワイヤーバッテリーの場合は、以下を含む完全なピン配置を確認してください。

• パックポジティブ

• パックネガティブ

• NTC

• 識別抵抗器

• データ

• クロック

• 有効にする

• バランス接続

バッテリーがデバイスと通信する場合は、電気レベル、タイミング、アドレス、データ形式、エラー処理、およびウェイクアップ動作を確認します。

ステップ 6: 受信電気状態を記録する

サイクリングの前に、サンプルの受け取り時の状態を記録してください。

関連する測定には以下が含まれる場合があります。

• 開放電圧

• 充電状態

• パック電圧

• 個別の直列グループ電圧

• 内部抵抗

• バッテリー重量

• 通信状態

• 障害フラグ

• 出荷モードのステータス

• 受信日

• 製造からの経過時間

入力電圧または抵抗の大きな変動は、コンディショニング、保管、自己放電、セルのマッチング、または組み立てに一貫性がないことを示している可能性があります。

ただし、測定値は慎重に解釈する必要があります。内部抵抗の結果は、次の要因によって変化する可能性があります。

• 試験方法

• テスト頻度

• 接触抵抗

• 充電状態

• セル温度

• 休憩時間

• 装置の精度

比較には同じ検証済みの測定方法を使用します。

ステップ 7: 容量と蓄積エネルギーを確認する

定格容量は、バッテリー仕様で定義された制御された条件下で確認する必要があります。

基本的な容量テストには通常、以下が含まれます。

1. 承認された充電プロファイルを使用してバッテリーを充電する

2. 指定された休憩時間を許可する

3. 規定電流での放電

4. 指定したカットオフ条件で停止

5. 供給されたアンペア時とワット時の記録

6. テスト全体を通して電圧と温度を記録

正確な電流、電圧、温度、休止時間、および終了条件が結果に影響します。

定格容量とデバイスの実行時間

容量と実行時間は関連していますが、互換性はありません。

バッテリーは実験室の容量定格を満たしていても、次の理由によりデバイスの実行時間が不十分になることがあります。

• 高いデバイス電流

• パルス負荷

• 電圧変換損失

• デバイスの早期シャットダウン

• 保護回路電圧降下

• 低い動作温度

• 不正確な充電状態推定

• 高いスタンバイ電流

• コネクタまたはワイヤの抵抗

両方を検証します。

• 制御されたバッテリー容量

• 定義された実デバイス使用プロファイルでのランタイム

すべてのサンプルを比較

最良の結果やグループの平均だけを報告しないでください。

記録：

• 個人の能力

• 最小の結果

• 最大の結果

• 平均

• 変化

• 異常な充電または放電曲線

• 試験中の温度

• 試験装置と校正状況

1 つのサンプルのパフォーマンスが他のサンプルより大幅に悪い場合は、たとえ平均が許容範囲内であっても、そのサンプルを調査します。

ステップ 8: 実デバイス負荷プロファイルをテストする

単純な抵抗負荷では、最終製品のバッテリーの使用方法が再現されない場合があります。

検証計画は以下を表す必要があります。

• スリープ電流

• 待機電流

• 標準動作電流

• 最大連続電流

• 起動電流

• モーターストール電流

• 無線送信パルス

• ディスプレイのアクティブ化

• ヒーター突入電流

• プロセッサーまたはワイヤレスのピーク

• デューティサイクルの繰り返し

• 動作中の充電（該当する場合）

連続電流試験

以下のことを行わなくても、バッテリーが必要な電流を維持できることを確認します。

• 過度の電圧降下

• 過度の温度上昇

• PCM または BMS の中断

• コネクタの加熱

• ワイヤー加熱

• デバイスの動作が不安定

ピーク電流テスト

記録：

• ピークの大きさ

• ピーク持続時間

• 繰り返し率

• バッテリーの充電状態

• バッテリー温度

• 最小パック電圧

• 保護応答

• デバイスの応答

バッテリーは 1 つの短いパルスをサポートしている可能性がありますが、パルスが頻繁に繰り返されたり、放電の終わり近くに発生したりすると故障します。

起動テスト

多くの場合、スタートアップは定常的な運用よりも要求が厳しくなります。

次のような関連する最悪の条件下で起動をテストします。

• 充電状態が低い

• 最低動作温度

• 最大デバイス負荷

• 劣化したバッテリーの状態

• 再起動の繰り返し

• モーターまたはポンプの起動

• 起動時の無線通信

正当なデバイス負荷中に保護回路がトリップした場合、その電流定格を増やすだけでは問題が解決しない可能性があります。セルの能力、電圧降下、配線、コネクタ抵抗、MOSFET 損失、検出遅延、デバイスの動作を合わせて評価する必要があります。

ステップ 9: 充電の互換性を検証する

バッテリー、充電器、保護回路、およびデバイスのファームウェアは、1 つの充電システムとして機能する必要があります。

確認する：

• 充電方法

• 最大充電電圧

• 充電電流

• プリチャージ動作

• 定電流ステージ

• 定電圧ステージ

• 充電の終了

• 充電または再起動の動作

• 充電時間

• バッテリー温度

• コネクタ温度

• PCM または BMS 温度

• デバイスステータス表示

• デバイスの動作中に充電する

• 充電中断時の対応

• 保護遮断後の対応

実稼働向け充電器を使用したテスト

研究室用電源はバッテリーの診断に役立ちますが、最終的な充電器とデバイスによるテストに代わるものではありません。

相違点:

• 電圧精度

• 電流制御

• 終端電流

• ケーブル抵抗

• コミュニケーション

• 温度検知

• タイマーの動作

• ファームウェア

• USB電源ネゴシエーション

充電性能を変えることができます。

温度管理の確認

バッテリーに NTC サーミスターが含まれている場合は、以下を確認してください。

• NTC抵抗値

• 抵抗許容差

• 基準温度

• ベータ値または抵抗曲線

• 物理センサーの位置

• コネクタピン

• デバイスまたは充電器の解釈

• 充電および放電の制限

• オープンまたはショートしたセンサーの障害動作

NTC は温度のみを感知します。デバイス、充電器、PCM、または BMS は信号を解釈し、必要なアクションを実行する必要があります。

ステップ 10: 電圧降下と温度上昇を測定する

電圧と温度は、実際の電流経路全体で測定する必要があります。

潜在的な熱源には次のようなものがあります。

• 細胞

• タブ

• 溶接

• ニッケル相互接続

• MOSFET

• 電流検出抵抗器

• ヒューズ

• ワイヤー

• コネクタ端子

• PCB トレース

• デバイスの接点

オープンベンチテストに合格したバッテリーは、密閉された筐体内でかなり高温になる場合があります。

現実的なテスト条件を使用する

考慮する：

• 最大想定荷重

• 最大充電電流

• 充電状態が低い

• 意図される最高周囲温度

• 最小エアフロー

• 最終筐体

• 最終フォームと接着剤

• プロダクションケーブルの配線

• 充電とデバイスの同時操作

• 繰り返されるピーク負荷

許容限度は以下に基づく必要があります。

• セル仕様

• コンポーネントの定格

• 絶縁定格

• コネクタとワイヤの制限

• デバイス要件

• ユーザー連絡先の要件

• 適用される安全規格

• 期待寿命

測定されたエンクロージャの最大表面温度のみを使用して設計を承認しないでください。内部バッテリーとコンポーネントの温度が高くなる可能性があります。

ステップ 11: PCM または BMS 機能を確認する

必要なテストは、バッテリーが基本的な PCM を使用するか、より高度な BMS を使用するかによって異なります。

関連する機能には次のものが含まれます。

• 過充電検出

• 過放電検出

• 充電過電流検出

• 放電過電流検出

• 短絡応答

• 温度監視

• セル電圧監視

• セルバランシング

• 電流測定

• 充電状態の推定

• 健康状態の推定

• 循環棚卸

• 障害ロギング

• 認証

• コミュニケーション

• スリープモード

• シャットダウンモード

• 配送モード

• 覚醒時の行動

• 障害回復

しきい値と回復動作の評価

各保護機能について、以下を確認してください。

• 検出閾値

• 検出遅延

• カットオフ動作

• 遮断後消費電流

• 解除または回復条件

• 充電器との相互作用

• デバイスファームウェアとの対話

• フォルトが繰り返された後の動作

保護テストは、制御された機器と適切な安全対策を使用して実施する必要があります。危険または破壊的なテストは、承認された手順を使用して有資格者または研究所のみが実行する必要があります。

保護境界付近の通常負荷をテストする

保護回路は、デバイスの有効な動作を中断することなく、障害に応答する必要があります。

潜在的な競合には次のようなものがあります。

• 起動電流を短絡と誤認

• モータストールにより遮断と復帰が繰り返される

• PCM しきい値以下でデバイスのカットオフが発生しました

• 過放電後の充電器の再起動ループ

• BMS スリープ モードによりデバイスがスリープ解除されない

• セルバランシングにより充電時間を延長

• パルス負荷下では充電状態データが不正確になる

回路は、独自のコンポーネントレベルのテストに合格しても、デバイスには適さない可能性があります。

ステップ 12: ランタイムとユーザーに見えるバッテリー動作を検証する

文書化された動作プロファイルを使用して、最終デバイスのバッテリーを動作させます。

テストでは以下を定義する必要があります。

• 充電開始状態

• 充電手順

• 周囲温度

• デバイスのハードウェア リビジョン

• ファームウェアのリビジョン

• 画面またはラジオのアクティビティ

• 負荷デューティサイクル

• 睡眠時間

• エンドポイント条件

• 繰り返し実行の数

記録：

• 合計実行時間

• 電圧曲線

• 報告されたバッテリーの割合

• デバイスのシャットダウンポイント

• 保護カットオフポイント

• 温度

• リセットまたは電圧低下イベント

• シャットダウン時の残容量

• シャットダウン後の充電動作

バッテリーパーセントの精度を確認する

デバイスに充電状態が表示される場合は、報告された値を実際のバッテリーの動作と比較してください。

探す：

• 突然パーセンテージが下がる

• 長期間100%

• 容量が残っている状態で早期にシャットダウンする

• 0%以降のデバイス動作

• 再起動後の読み取り値の不一致

• 低温での誤った測定値

• 電池交換後に校正が失われる

残量計のパフォーマンスには、最終セル、負荷プロファイル、カットオフ電圧、ファームウェア設定を使用した校正が必要な場合があります。

ステップ 13: スタンバイ、スリープ、およびストレージの動作をテストする

低電力製品は、スタンバイ消費によって予想以上に多くのエネルギーを失う可能性があります。

以下の電流を測定します。

• 通常動作

• アイドルモード

• スリープモード

• デバイスのシャットダウン

• バッテリー出荷モード

• 保護カットオフ

• 充電器未接続状態

• 長期保管状態

以下からの消費を含めます:

• PCM または BMS

• 燃料計

• 通信回路

• NTCネットワーク

• デバイスエレクトロニクス

• 漏れ経路

• 充電器入力

現実的な使用可能な容量と消費電流を使用して、ストレージまたはスタンバイ期間を見積もります。以下を考慮せずに、公称容量を 1 つの測定電流で割らないでください。

• 自己放電

• BMS または PCM の消費

• 温度

• エージング

• 最小デバイス電圧

• 保護カットオフ

• 容量許容差

• 配送料の状態

長期保管テストでは、次のものも監視できます。

• 開放電圧

• 容量維持

• 保管後の復元

• 腫れ

• 内部抵抗

• 通信状態

• 過剰な自己放電

ステップ 14: 機械的および環境的パフォーマンスを評価する

必要なテストは、一般的なチェックリストではなく、最終的なアプリケーションを反映する必要があります。

考えられる評価は次のとおりです。

• 装置の組み立てと分解

• ケーブルの引っ張りまたは保持

• コネクタの抜き差し

• 振動

• 機械的衝撃

• 製品ドロップ

• エンクロージャからの圧縮

• サーマルサイクリング

• 高温動作

• 低温動作

• 高温保管

• 低温保管

• 湿気への暴露

• 高度または低気圧の条件

• デバイスレベルでの防塵または湿気からの保護

• ボタン、モーター、ラジオの繰り返し操作

• 輸送用梱包

曝露後は、次の検査と再テストを行ってください。

• 外観

• 寸法

• 開放電圧

• 容量

• 内部抵抗

• 絶縁

• 配線

• コネクタの保持

• 保護機能

• デバイスの操作

• 漏れや膨れ

機械的テストでは、バッテリーが製品内にどのように取り付けられているかを示す必要があります。サポートされていないバッテリーを筐体の外でテストすると、実際のストレスが再現されない可能性があります。

ステップ 15: サイクル寿命と経年劣化の評価

新しいサンプルは容量と電力の要件を満たすことができますが、目的の製品にとっては劣化が早すぎます。

サイクルライフ計画では次のことを定義する必要があります。

• 充電電圧

• 充電電流

• 充電の終了

• 放電電流

• 放電カットオフ

• 休憩時間

• 温度

• デバイスまたは実験室の負荷

• 測定間隔

• 耐用年数終了の基準

追跡：

• 残容量

• エネルギー

• 内部抵抗

• 電圧降下

• 温度上昇

• 腫れ

• ランタイム

• 保護行動

• コネクタとワイヤーの状態

アプリケーション固有のエージングを考慮する

デバイスが次の場合、バッテリーの劣化が加速する可能性があります。

• 長期間フル充電を維持

• 高温で動作する

• 頻繁な大電流パルスの使用

• 繰り返し深放電に達する

• 動作しながら充電

• 熱放散が限られている

• 保管期間が長い

• 高い最大充電電圧を使用

短い加速テストは比較をサポートしますが、現実世界の耐用年数の正確な予測として自動的に扱うべきではありません。テスト条件と現場での使用の関係を正当化する必要があります。

ステップ 16: 製品検証をコンプライアンステストから分離する

デバイスレベルの検証、バッテリーの安全性評価、輸送テスト、市場認証はさまざまな目的に役立ちます。

デバイス内で正しく動作するバッテリーは、自動的には準拠しません。同様に、準拠文書が記載されているバッテリーは、デバイスと自動的に互換性があるわけではありません。

バッテリー、製品、仕向地、および配布方法に応じて、プロジェクトでは以下に関連する要件を評価する必要がある場合があります。

• リチウム電池の輸送

• ポータブルバッテリーの安全性

• セルまたはパックの安全性

• 製品レベルの電気安全性

• 電磁適合性

• 環境上の制限

• リサイクルまたはラベル付け

• 航空、海、道路、鉄道の輸送

UN 38.3 はデバイスの性能テストではありません

UN 38.3 は、リチウム電池とバッテリーの輸送試験に取り組んでいます。以下のことは確認されていません。

• デバイスのランタイム

• エンクロージャの適合

• 充電器の互換性

• バッテリーパーセントの精度

• ケーブルの配線

• 塗布温度

• ピーク負荷能力

• 製品落下性能

• 長期サイクル寿命

これは、定義されたセルまたはバッテリー設計タイプにも適用されます。セル、構造、コンポーネント、または構成への変更をレビューして、既存のレポートが引き続き適用可能かどうか、または追加のテストが必要かどうかを判断する必要があります。

すべてのレポートの範囲を確認する

ドキュメントごとに、次のことを確認します。

• メーカー

• 型番

• セルまたはバッテリーの指定

• 物理的説明

• 電圧と容量

• 直列および並列構成

• 試験報告書番号

• 試験日

• 該当する標準版

• 試験室

• 合否結果

• 屋根付き構造

• 許可されたモデルファミリー

• 提案サンプルとの相違点

プロジェクト要件により、関連する目的をレポートでカバーできる場合を除き、内部セルのレポートのみに基づいてカスタム パックを承認しないでください。

ステップ 17: サンプル結果と製造能力を比較する

優れたプロトタイプは、その設計が一貫して製造できることを証明するものではありません。

大量生産の前に、次のことについて話し合います。

• 限界寸法

• 部品の公差

• セルマッチング

• 溶接パラメータ

• はんだ付け制御

• PCMプログラミング

• ファームウェアのロード

• コネクタとワイヤの検証

• 断熱材の配置

• 接着剤の量

• ラベルコントロール

• 工程内テスト

• 最終検査

• トレーサビリティ

• 機器の校正

• 不具合対応

• リワーク制限

• ロットリリース基準

ゼルネさん リチウムポリマー電池の品質管理システム では、プロセス監視、構造検査、環境制御、セル追跡、最終性能検証などの制御について説明します。サンプルの承認は、これらの製造管理を検証中に特定された重要な特性と結び付ける必要があります。

クリティカルから品質までの特性を定義する

安全性、互換性、またはパフォーマンスに重大な影響を与える特性には、明確な製造管理が必要です。

例としては次のものが挙げられます。

• セルのモデルとロット

• パック極性

• 最大仕上がり厚さ

• コネクタ品番

• ワイヤーの長さ

• 溶接の完全性

• 保護しきい値

• ファームウェアのバージョン

• 容量

• 内部抵抗

• 開放電圧

• NTC値

• コミュニケーション

• 絶縁

• ラベルの精度

管理方法、検査頻度、設備、許容限度、および記録保持要件を文書化する必要があります。

ステップ 18: パイロット生産の実行を完了する

試験運用では、意図した製造プロセスを使用して、承認された設計を再現できるかどうかを判断します。

手作りのサンプルでは示されない次のような問題が明らかになる可能性があります。

• 寸法変化

• PCMポジションバリエーション

• ワイヤの長さが一定していない

• コネクタ極性エラー

• 弱い溶接部

• 絶縁体のズレ

• ラベルの間違い

• ファームウェアの読み込みエラー

• セルロットのばらつき

• テストステーションの制限

• パッケージの損傷

パイロット実行中に確認すべきこと

レビュー：

• 受信コンポーネントレコード

• 実際の部品表

• 作業指示

• プロセスパラメータ

• 工程内検査

• 最終テストデータ

• 収率

• 手直し

• 欠陥の種類

• 次元分布

• 容量の配分

• 抵抗分布

• トレーサビリティ

• 包装

• 出荷状態

最初に生産されたユニットだけを選択するのではなく、パイロット ロット全体でユニットを選択します。

重要なデバイスのテストを繰り返す

運用を目的としたユニットは、アプリケーションにとって最も重要な次のようなテストを繰り返す必要があります。

• 機械的なフィット感

• コネクタと極性

• 充電

• ランタイム

• ピーク負荷

• 温度

• コミュニケーション

• 保護行動

• 組み立て

• 製品の操作

試験的な承認は、エンジニアリングサンプルに完全に依存するよりも強力な証拠を提供します。

ゴールデンサンプルを作成して保存する

ゴールデン サンプルは、承認されたバッテリーの構造と仕上がりを表す、承認された物理的基準です。

以下のことを確認するのに役立つかもしれません。

• 寸法

• ケーブルの配線

• コネクタの向き

• ラベルの位置

• 絶縁

• PCM の場所

• 全体の外観

ただし、ゴールデン サンプルは管理された文書に取って代わるものであってはなりません。物理ユニットは古くなったり、損傷したり、内部設計の詳細が表示されなくなったりする可能性があります。

承認されたリファレンス パッケージには以下が含まれている必要があります。

• 黄金のサンプル

• 署名付きバッテリー仕様書

• 承認済み図面

• 承認された部品表または管理されたコンポーネントのリスト

• コネクタとピン配置図

• PCM または BMS の仕様

• ファームウェアのリビジョン

• テスト計画

• 検証レポート

• 試験運用レポート

• コンプライアンス文書

• 梱包仕様

• 変更管理契約

可能であれば、サプライヤーと顧客はそれぞれ、特定された参照サンプルを保持する必要があります。

失敗したサンプルの処理方法

テストに失敗した場合は、文書化されていないサンプルの置き換えではなく、構造化された調査につながる必要があります。

記録：

• サンプルID

• 試験方法

• 試験条件

• 装置

• 故障時間

• 測定データ

• 写真

• デバイスのリビジョン

• バッテリーのリビジョン

• 環境条件

• サンプルに対して実行された以前のテスト

次に、失敗が以下に関連しているかどうかを判断します。

• 要件定義

• バッテリー設計

• セルの能力

• 保護設定

• コネクタまたはワイヤー

• デバイスのハードウェア

• デバイスのファームウェア

• 充電器

• 囲い

• 試験方法

• 測定機器

• 製造上の欠陥

• サンプルの損傷

• コンポーネントのバリエーション

修正証拠を要求する

改訂されたサンプルには以下を添付する必要があります。

• 根本原因分析

• 是正措置

• 更新されたリビジョン

• 変更点の説明

• 影響を受けるドキュメント

• 再テスト計画

• 変更によって新たな問題が発生しないという証拠

古い部品番号またはリビジョンで改訂されたサンプルをテストしないでください。そうしないと、失敗した設計と修正された設計を区別することが困難になります。

影響を受ける機能と接続されている機能を再テストする

コネクタが変更された場合は、物理的な接続以上のテストを再テストしてください。次のことも考慮してください。

• 極性

• 接触抵抗

• 温度上昇

• ケーブルの配線

• 保持

• デバイスの組み立て

PCM が変更された場合は、次のことを再考してください。

• 電圧降下

• 現在の能力

• 保護しきい値

• スリープ電流

• 充電

• デバイスのシャットダウン

• 温度

• コンプライアンス文書

変更により 1 つの障害が修正される一方で、他のいくつかの要件に影響を与える可能性があります。

承認された設計を量産前に凍結する

検証が完了したら、承認された構成を凍結します。

制御された設計では、以下を特定する必要があります。

• セルのメーカーとモデル

• 許可されたセルの代替

• セル仕様

• PCM または BMS の部品番号

• 保護設定

• MOSFETとヒューズの要件

• ファームウェア

• NTC

• コネクタ

• ターミナル

• ワイヤー

• ケーブル長

• 絶縁

• 接着剤

• ラベル

• 寸法

• 組立工程

• テスト限界

• 包装

同等性が定義され、正式な承認プロセスが存在しない限り、「同一または同等」などの承認文言は避けてください。

変更管理の確立

サプライヤーは、適合性、機能、性能、安全性、信頼性、コンプライアンス、または外観に影響を与える可能性のある変更を行う前に、顧客に通知する必要があります。

潜在的な通知項目は次のとおりです。

• セルのモデルまたはサプライヤー

• セルの製造場所

• 電極または電解質システム

• 定格容量

• PCM または BMS

• MOSFET

• ヒューズ

• ファームウェア

• コネクタ

• ターミナル

• ワイヤー

• NTC

• ニッケルまたはバスバー

• 絶縁

• 接着剤

• ラベル素材

• 寸法

• 溶接工程

• 組立工程

• 生産地

• 試験方法

• 包装

契約では、変更に以下が必要かどうかを定義する必要があります。

• 書類審査

• 新しいサンプル

• 部分的な再検証

• 完全な再検証

• 新しいコンプライアンステスト

• 導入前の顧客の承認

承認レポートのサンプルテンプレート

明確な承認レポートには次のセクションが含まれる場合があります。

1. プロジェクト情報

• お客様

• 製品

• デバイスモデル

• バッテリー品番

• バッテリーのリビジョン

• サプライヤー

• 試験日

• 試験会場

• 責任ある査読者

2. サンプル情報

• サンプル量

• サンプルID

• セルモデル

• セルロット

• PCM または BMS リビジョン

• ファームウェアのリビジョン

• 組立日

• サンプルの種類

• 生産地

3. 参考文献

• バッテリー仕様

• 機械製図

• セル仕様

• 保護仕様

• コネクタ図

• デバイス仕様

• テスト計画

• コンプライアンス文書

4. 試験装置

• 機器名

• モデル

• 資産番号

• 校正ステータス

• 精度または測定能力

5. テスト結果

すべてのテストについて、次のことを記録します。

• 要件

• 方法

• 条件

• 合格基準

• 個人成績

• 合否の結論

• 注意事項

• サポートファイル

6. 逸脱

記録：

• 逸脱の説明

• 理由

• 技術的評価

• 一時的または永続的なステータス

• 必要な是正措置

• 承認権限

7. 最終決定

次のような明確なステータスを使用します。

• 承認された

• 文書化された条件により承認されました

• 拒否されました

• 追加のテストが必要

• パイロット生産のみを承認

• 量産承認済み

「基本的に許容できる」または「問題ないはず」などのあいまいな結論は避けてください。

サンプル検証でよくある間違い

最終量産承認チェックリスト

要件と書類

• バッテリー仕様承認済み

• セル仕様の承認

• 機械図面の承認

• コネクタとピン配置が承認済み

• PCM または BMS 仕様の承認済み

• 充電要件が承認されました

• ラベル承認済み

• 包装仕様の承認済み

• 必要なコンプライアンス文書の確認

• すべてのドキュメントにわたって一貫したリビジョン

サンプルのアイデンティティ

• 生産意図のある建設が確認されました

• 記録されたサンプルID

• セルモデルとロットを記録

• PCM または BMS リビジョンが記録されました

• ファームウェアを記録しました

• コンポーネントが意図した部品表と一致している

• 製造場所が確認されました

機械的検証

• 最大寸法合格

• ウェイトパス

• PCM 配置パス

• ケーブル長パス

• ケーブル出口パス

• コネクタの向きのパス

• デバイスの組み立てパス

• ポーチが挟まれたり破損したりしていないこと

• 拡張クリアランスは十分です

• 振動または落下要件に合格

電気的検証

• 開放電圧通過

• キャパシティパス

• エネルギーパス

• 内部抵抗が通過します

• 連続電流が流れる

• ピーク電流が流れる

• 起動電流が流れる

• 電圧降下が通過する

• ランタイムパス

• 待機電流が流れる

• 充電動作パス

熱検証

• セル温度が経過する

• PCM または BMS 温度パス

• コネクタの温度が経過しました

• ワイヤー温度が通過します

• 密閉型デバイスの温度経過

• 最悪の動作条件を通過

• 充電温度が経過する

保護と通信

• 過充電応答を検証済み

• 過放電応答確認済み

• 過電流応答を確認

• 短絡応答を確認済み

• 温度検知を確認済み

• NTC 値と位置が確認されました

• 回復動作を確認

• スリープとウェイクアップを確認しました

• 充電状態の動作を検証済み

• 通信が確認されました

• 必要に応じて認証が検証されました

信頼性と生産性

• サイクルまたはエージング要件に合格

• ストレージ要件に合格

• 環境要件に合格

• パイロット生産完了

• 生産データのレビュー

• 重要な特性を制御

• 黄金色のサンプルが保持される

• 署名された検証レポート

• 変更管理プロセスの合意

• 是正措置は終了しました

• 量産リリースが承認されました

結論

カスタム LiPo バッテリーのサンプルは、単にエンクロージャに適合し、デバイスに電力を供給するという理由だけで承認されるべきではありません。

信頼性の高い承認は、管理された仕様と測定可能な合格基準から始まります。完成したバッテリーは、アイデンティティ、寸法、コネクタと極性、容量、充電、実行時間、連続電流とピーク電流、電圧降下、温度、保護機能、通信、機械的統合、保管、および経年劣化について評価する必要があります。

最も意味のあるテストでは、最終的なデバイス、充電器、エンクロージャ、ファームウェア、ケーブル配線、および動作プロファイルを使用します。サプライヤーのベンチ テストと顧客のデバイス テストは目的が異なるため、両方が必要になる場合があります。

サンプルは、意図した製品設計を表すものでなければなりません。手作りのエンジニアリングユニットでは、寸法、溶接、配線、保護設定、および性能が量産中に一貫性を保つことを実証することはできません。制御されたパイロットビルド、承認された文書、保持されている参照サンプル、および正式な変更管理は、サンプルテストの成功と再現可能な供給を結び付けるのに役立ちます。

目標は、1 つのバッテリーが一度だけ動作することを証明することではありません。これは、指定されたバッテリーが目的の製品で安全かつ一貫して動作すること、および同じ承認された設計が生産全体を通じて再現できることを確認することです。

よくある質問

カスタム LiPo バッテリー サンプルで何をテストすればよいですか?

少なくとも、バッテリーの識別、仕上がり寸法、コネクタ、極性、電圧、容量、充電動作、連続電流とピーク電流、稼働時間、温度上昇、保護機能、最終デバイスの機械的適合性を確認してください。完全な範囲はアプリケーションとターゲット市場を反映する必要があります。

カスタム バッテリーのサンプルは 1 つあれば承認に十分ですか?

通常はそうではありません。 1 つのサンプルでは基本的な互換性の問題を特定できますが、ユニット間の変動、信頼性、生産の一貫性を実証することはできません。必要な数量は、プロジェクトのリスク、テスト範囲、バッテリーの複雑さ、および規制要件に従って定義する必要があります。

量産向けバッテリーサンプルとは何ですか?

量産向けサンプルでは、​​セル、保護回路、コネクタ、ワイヤ、絶縁体、ファームウェア、構造、および大量生産を目的とした製造プロセスが使用されます。一時的なコンポーネントまたは代替コンポーネントは、最終承認前に開示および解決される必要があります。

ベアセルまたは完成したバッテリーパックをテストする必要がありますか?

製品に取り付けられる完成したバッテリーアセンブリを検証します。ベアセルテストは、完成したバッテリーの電圧降下、寸法、保護動作、コネクタ、配線、絶縁、または温度を表すものではありません。

LiPo バッテリーサンプルの容量を確認するにはどうすればよいですか?

定義された充電電圧、電流、終了、休止時間、放電電流、カットオフ電圧、および温度を使用して、制御された充放電テストを使用します。必要に応じて、個々の結果をアンペア時とワット時の両方で記録します。

定格容量はデバイスの実行時間と同じですか?

いいえ。実行時間は、デバイスの電流、変換効率、パルス負荷、バッテリー電圧、動作温度、配線損失、保護回路の抵抗、デバイスのシャットダウン閾値にも依存します。

バッテリーを最終筐体内でテストする必要があるのはなぜですか?

エンクロージャは、放熱、バッテリの圧縮、ケーブルの配線、通気、コネクタの位置、デバイスのアセンブリに影響します。オープンベンチでは正常に動作するバッテリーでも、熱くなりすぎたり、製品内部に機械的ストレスが発生したりする可能性があります。

ピーク電流はどのようにテストすればよいですか?

実際のデバイスのピークの大きさ、継続時間、繰り返し率を再現する負荷プロファイルを使用します。関連する温度と充電状態でテストし、最小電圧、温度、保護応答、デバイスの動作を記録します。

エンジニアリング サンプルとゴールデン サンプルの違いは何ですか?

エンジニアリング サンプルは開発中に使用されるため、変更される可能性があります。ゴールデン サンプルは、承認された製造構造と仕上がりを表す、承認された物理的基準です。それは管理された図面と仕様によってサポートされる必要があります。

国連 38.3 の承認は、サンプルが量産の準備ができていることを意味しますか?

No. UN 38.3 は、リチウム電池とバッテリーの輸送試験に取り組んでいます。デバイスの適合性、実行時間、充電器の互換性、ピーク負荷パフォーマンス、エンクロージャ内の温度、または生産の一貫性は検証されません。

カスタム パックの内部セルからの認定レポートを使用できますか?

自動的ではありません。レポートが完成したバッテリー構成と使用目的をカバーしているかどうかを確認します。シリーズ構成、保護、配線、筐体、その他の構造の詳細の変更は、該当する要件に影響を与える可能性があります。

バッテリーサンプルが不合格になった場合はどうすればよいですか?

故障したユニット、テスト条件、測定データ、およびバッテリーのリビジョンを文書化します。根本原因を特定し、管理された修正措置を実施し、必要に応じて新しいリビジョンを発行し、影響を受けるテストを繰り返します。連携機能も見直す必要がある。

パイロット生産実行とは何ですか?

パイロットランでは、目的のコンポーネント、機器、作業指示、検査方法、製造プロセスを使用して、限られた数量を生産します。大量の注文がリリースされる前に再現性を確認するのに役立ちます。

最低のテスト結果または平均結果によって承認を決定する必要がありますか?

どちらも重要です。平均は全体的なパフォーマンスを示しますが、最小の結果と変動により、個々のユニットが一貫して要件を満たしているかどうかがわかります。受け入れルールはテスト前に定義する必要があります。

どのような変更を顧客に通知する必要がありますか?

セル、PCM または BMS、ファームウェア、コネクタ、ワイヤ、NTC、ヒューズ、絶縁体、寸法、組立プロセス、生産場所、テスト方法、またはパッケージングへの変更は、承認された製品への影響に応じて、通知と再検証が必要になる場合があります。

サンプルを採取する前に、LiPo バッテリーのメーカーにどのような情報を送信する必要がありますか?

バッテリーのスペース、電圧、容量、連続負荷およびピーク負荷、充電方法、ランタイムターゲット、コネクタ、極性、ワイヤの長さ、保護機能、動作温度、デバイスタイプ、ターゲット市場、コンプライアンス要件、および予想される注文量を提供します。デバイス図面と負荷プロファイル データは特に役立ちます。

カスタム LiPo バッテリーはいつ量産可能になりますか?

生産目的のサンプルが承認された仕様を満たし、重要なデバイスレベルおよび信頼性テストに合格し、必要なコンプライアンス文書がレビューされ、パイロット生産で再現性が確認され、障害が解決され、設計および変更管理プロセスが正式に承認されると、準備が整います。